[发明专利]汽车发动机舱盖总成的生产方法

摘要

本发明涉及一种汽车发动机舱盖总成的生产方法，它通过片料计量裁割、原材料铺放、热压成型、半成品脱模、冷却定型与毛胚处理步骤得到发动机舱盖内板成品，它通过片料计量裁割、原材料铺放、热压成型、半成品脱模、冷却定型与毛胚处理步骤得到发动机舱盖外板成品；将发动机舱盖内、外板成品经过组装粘接步骤得到汽车发动机舱盖总成成品。通过本发明的方法生产的发动机舱盖总成达到了：隔音、环保与轻量化等性能指标要求本发明整个生产过程中没有半成品堆积，节约了制造成本；产品整个生产过程没有有害物质产生。

主权项

一种汽车发动机舱盖总成的生产方法，其特征是该生产方法包括以下步骤：（a1）、片料计量裁割：第一基材选用密度为1083~1950 kg/m3的片状模塑料，在片状模塑料中玻璃纤维的重量百分含量为26%~30%；（b1）、原材料铺放：将选取的第一基材剪至模具投影面积65%~75%的尺寸，揭开第一基材上、下表面的保护薄膜并将第一基材2~5层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；（c1）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在145~150℃，模具下模温度控制在140~145℃，成型压力控制在70~140MPa，成型时间控制在350~650秒，得到发动机舱盖内板半成品；（d1）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖内板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖内板半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将发动机舱盖内板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖内板半成品；（e1）、冷却定型：将发动机舱盖内板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.5~0.8MPa，吸附冷却成型时间控制在350~650秒；（f1）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖内板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖内板成品；（a2）、片料计量裁割：第二基材选用密度为1083~1950 kg/m3的片状模塑料，在片状模塑料中玻璃纤维的重量百分含量为26%~30%；（b2）、原材料铺放：将选取的第二基材剪至模具投影面积60%~75%的尺寸，揭开第二基材上、下表面的保护薄膜并将第二基材2~5层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；（c2）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在145~150℃，模具下模温度控制在140~145℃，成型压力控制在60~150MPa，成型时间控制在300~600秒，得到发动机舱盖外板半成品；（d2）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖外板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖外板半成品与模具贴合面；再利用模具中顶出机构将发动机舱盖外板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖外板半成品；（e2）、冷却定型：将发动机舱盖外板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.4~0.7MPa，吸附冷却成型时间控制在300~600秒；（f2）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖外板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖外板成品；（g）、组装粘接：将步骤f1得到的发动机舱盖内板成品固定在粘接工装的上模上，将步骤f2得到的发动机舱盖外板成品固定在粘接工装的下模上，并针对发动机舱盖外板成品的打胶槽位置进行涂胶，每块发动机舱盖外板成品的涂胶量控制在50~70g，待打胶完毕后合模固定，合模压力控制在5~10MPa，合模固化时间控制在10~20分钟，得到汽车发动机舱盖总成成品。