[发明专利]一种耐磨损自润滑凸轮轴及其生产制造方法

权利要求书

1.一种耐磨损自润滑凸轮轴，其特征在于，凸轮轴表面相间镶嵌有钴基合金棒，呈阵列分布，钴基合金棒在凸轮轴表面的占比为60％～80％，钴基合金棒与凸轮轴基体呈冶金结合，钴基合金棒周围分布有润滑孔。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨损自润滑凸轮轴，其特征在于，所述凸轮轴表面钴基合金棒的直径为0.6mm～1.0mm，高度为0.3mm～3mm，相邻钴基合金棒的间距为0.1mm～0.2mm。

3.根据权利要求1所述的一种耐磨损自润滑凸轮轴，其特征在于，所述润滑孔的直径为0.04-0.06mm、深度为0.4-0.6mm，相邻润滑孔的间距为0.05mm-0.15mm。

4.根据权利要求1所述的一种耐磨损自润滑凸轮轴，其特征在于，所述钴基合金棒由钴基自熔性合金粉末经等离子电弧熔覆烧结形成，所述钴基自熔性合金粉末为钴合金粉，或钴合金粉与WC陶瓷颗粒形成的混合粉末，钴合金粉为Co42A、Co42B、Co42C或Co50粉。

5.一种耐磨损自润滑凸轮轴的生产制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，在凸轮轴基体表面上进行激光打孔，打的孔呈阵列分布，孔的直径为0.6mm～1.0mm，孔的表面占比为60％～80％；

步骤2，在打的孔中进行等离子电弧熔覆，使钴基自熔性合金粉末在保护气气流作用下通过送粉管道到达送粉喷嘴，经送粉喷嘴进入孔内进行等离子电弧熔覆烧结，然后将凸轮轴放入管式气氛炉中进行原位烧结反应，烧结温度为900-1100℃，烧结时间为1.5h-2.5h，凸轮轴表面孔中的钴基自熔性合金粉末即形成钴基合金棒；

步骤3，在钴基合金棒周围进行打孔，制得凸轮轴预制体；

步骤4，按照所需凸轮轴结构对凸轮轴预制体进行打磨、抛光、倒角处理，即制得一种耐磨损自润滑凸轮轴。

6.根据权利要求5所述的一种耐磨损自润滑凸轮轴的生产制造方法，其特征在于，所述钴基自熔性合金粉末为钴合金粉，或钴合金粉与WC陶瓷颗粒形成的混合粉末，所述混合粉末中WC陶瓷颗粒的质量百分比为5％～20％，其余为钴合金粉，钴合金粉为Co42A、Co42B、Co42C或Co50粉。

7.根据权利要求5所述的一种耐磨损自润滑凸轮轴的生产制造方法，其特征在于，所述步骤1中，在凸轮轴基体表面上进行激光打孔，孔的深度为0.3mm～3mm，相邻孔的间距为0.1mm～0.2mm。

8.根据权利要求5所述的一种耐磨损自润滑凸轮轴的生产制造方法，其特征在于，所述步骤2中，在打的孔中进行等离子电弧熔覆，熔覆电流为10-150A、电弧电压为10-50V、离子气流量为12-15L/h、保护气流量为2-4m³/h、送粉速率为6-10g/min。

9.根据权利要求5所述的一种耐磨损自润滑凸轮轴的生产制造方法，其特征在于，所述步骤2中，将凸轮轴放入管式气氛炉中进行原位烧结反应，然后将凸轮轴放入石灰中缓冷1.5h-3h，再取出空冷至室温。

10.根据权利要求5所述的一种耐磨损自润滑凸轮轴的生产制造方法，其特征在于，所述步骤3中，在钴基合金棒周围进行打孔，孔的直径为0.04-0.06mm、深度为0.4-0.6mm，相邻孔的间距为0.05mm-0.15mm。