[发明专利]一种优化导卫配置的圆钢轧制工艺

说明书

本发明涉及一种优化导卫配置的圆钢轧制工艺。本发明提供的优化导卫配置的圆钢轧制工艺，包括六次中轧和四次精轧。将来料方钢中的粗大晶粒击碎为细小而均匀的细小颗粒，使得被轧制后形成的圆钢内部晶粒严密紧实地排在一起；被轧制后形成的圆钢内部组织更加紧密，提高了钢的强度。方钢中的脆性杂质如碳、磷等被轧成粉碎，而塑性杂质，如锰、钨等，被轧制后形成的圆钢含碳率低，机械性能如强度、韧性和可加工性等显著地提高了。轧机的进口导卫的开口度均在120mm至135mm之间，进口导卫的喇叭口长度均在200mm至210mm之间；在生产直径相近的圆钢时，不需要再更换轧机进口处的导卫，可以通过共用导卫进行生产。减少了更换导卫的时间，提高了生产的效率。

技术领域

本发明涉及圆钢轧制工艺技术领域，更具体地说，它涉及一种优化导卫配置的圆钢轧制工艺。

背景技术

近年来，随着我国经济的快速发展，各行各业对钢材的需求越来越大，同时对钢铁质量要求越来越高。特别是随着机械、汽车、建筑等行业的发展，市场对高品质高精度的棒材钢需求明显增加，因此棒材钢是产业发展的一个重要方向。

为适应市场需求，有必要生产出高品质高精度的棒材钢。

此外，现有的棒材钢生产过程中，轧机的导卫更换时间较长，耗费较多的人力和工时，无形中增加了棒材钢生产的成本。

因此，有必要设计一种优化导卫配置的圆钢轧制工艺来改善上述缺陷和问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种圆钢品质高，机械性能高，且导卫更换时间短的圆钢轧制工艺。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种优化导卫配置的圆钢轧制工艺，依次包括中轧、及精轧，其特征在于，

中轧中，中轧机的孔型侧壁倾斜角度为12度至15度之间；

精轧中，精轧机的孔型侧壁倾斜角度为9度至12度之间；

在中轧和精轧过程中，轧机处进口导卫的开口度均在120mm至135mm之间。

在其中一个实施例中，在中轧和精轧过程中，轧机处进口导卫的喇叭口长度均在200mm至210mm之间。

在其中一个实施例中，所述中轧包括以下步骤：

S1：第一次中轧

将来料方钢推入第一椭圆孔型轧机进行第一次中轧，压下量为39mm～42mm每道次，将来料方钢轧制成椭圆形坯料，即完成第一次中轧；

S2：第二次中轧

将第一次中轧形成的椭圆形坯料推入第一圆孔型轧机进行第二次中轧，压下量为39mm～42mm每道次，将第一次中轧形成的椭圆形坯料轧制成圆形坯料，即完成第二次中轧；

所述中轧包括以下步骤：

S3：第三次中轧

将第二次中轧形成的圆形坯料推入第二椭圆孔型轧机进行第三次中轧，压下量为68mm～72mm每道次，将第二次中轧形成的圆形坯料轧制成椭圆形坯料，即完成第三次中轧；

S4：第四次中轧

将第三次中轧形成的椭圆形坯料推入第二圆孔型轧机进行第四次中轧，压下量为73mm～77mm每道次，将第三次中轧形成的椭圆形坯料轧制成圆形坯料，即完成第四次中轧；

S5：第五次中轧

将第四次中轧形成的圆形坯料推入第三椭圆孔型轧机进行第五次中轧，压下量为48mm～52mm每道次，将第四次中轧形成的圆形坯料轧制成尺寸为椭圆形坯料，即完成第五次中轧；

S6：第六次中轧