[发明专利]气悬浮玻璃原片生产成型方法及成型装置

说明书

本发明涉及玻璃原片成型，特别是一种气悬浮玻璃原片生产成型方法及成型装置。包括以下步骤：液态的玻璃浆在水平托辊输送过程中逐渐冷却，由液态冷却为固态；对冷却后的玻璃下表面再一次高温加热，使玻璃下表面具有0.1‑0.2mm的熔融层；被高温加热的玻璃原片被直接送入高温气悬浮平台，气悬浮平台产生的高温气浮膜层沿玻璃的前进方向逐渐降温，悬浮在高温气浮膜层上的玻璃原片在输送过程中逐渐冷却变硬，自然凝结成光洁和平整的表面；冷却后的玻璃原片再次放置在水平托辊上。其可以生产制造出具有较好的表面光滑度和平整度的优质玻璃原片，大大提高了玻璃原片的表面质量，节能环保，降低了玻璃原片的生产成本，拓展了玻璃原片的使用范围。

技术领域

本发明涉及玻璃原片成型，特别是一种气悬浮玻璃原片生产成型方法及成型装置。

背景技术

目前平板玻璃在制造过程中，一般采用浮法(液态锡槽)、平拉法等工艺来生产不同厚度的平板玻璃原片。其中，浮法玻璃成型工艺是指玻璃液在熔融的锡金属液面上漂浮、摊平成型的平板玻璃生产方法。浮法玻璃生产线的建设不仅需要宽大的生产场所，而且需要消耗大量的金属锡，生产工艺复杂且投资巨大，与其他生产工艺相比，该方法的成本要相对高很多；另外，由于玻璃是直接在锡槽锡液上成型，所以玻璃下表面有锡元素渗透等工艺缺陷，所以通过该方法生产的玻璃在很多应用领域受到限制。

平拉法玻璃成型工艺是玻璃液由引上辊上拉至一定的高度后，经90°转向再沿水平方向拉引到输送过渡辊上，该工艺一般用于生产1-8mm的平板玻璃。但是利用该工艺对玻璃进行生产成型的过程中，玻璃表面直接与辊体接触，玻璃表面与辊体表面之间产生滚动摩擦，因此通过该工艺生产的大片玻璃很难达到浮法玻璃的表面光滑度和平整度。

综上所述，现在亟需一种生产成本低、节能环保并且使成型后的玻璃的表面光滑度和平整度较高的玻璃生产成型工艺。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的上述缺陷，提出了一种气悬浮玻璃原片生产成型方法及成型装置，其可以生产制造出具有较好的表面光滑度和平整度的优质玻璃原片，大大提高了玻璃原片的表面质量，节能环保，降低了玻璃原片的生产成本，拓展了玻璃原片的使用范围。

本发明的技术方案是：一种气悬浮玻璃原片生产成型方法，其中，包括以下步骤：

S1.将玻璃浆提起并转向至水平托辊上，液态的玻璃浆在水平托辊输送过程中逐渐冷却至650-750°，此时玻璃由液态冷却为固态；

S2.对冷却后的玻璃原片下表面再一次高温加热，将玻璃原片下表面的温度再次加热至800-900℃，对玻璃原片的下表面进行烘烤，使玻璃原片下表面具有0.1-0.2mm的熔融层，与水平托辊接触的玻璃原片下表面被再次融化；

S3.被高温加热的玻璃原片被直接送入高温气悬浮平台，玻璃原片在气悬浮平台的上方向前运动同时，被气悬浮平台的高温高压气体托起，气悬浮平台产生的高温气浮膜层沿玻璃原片的前进方向逐渐降温，温度梯度的变化使悬浮在高温气浮膜层上的玻璃原片在输送过程中逐渐冷却变硬，自然凝结成光洁和平整的表面；

S4.将经过气悬浮平台悬浮输送并冷却后的玻璃原片再次放置在水平托辊上，将玻璃原片输送至后续工序。

上述步骤中，水平托辊的转动速度为80-200m/h，水平托辊的实际转动速度根据玻璃原片的厚度决定，所需生产的玻璃原片越厚，水平托辊的转动速度越慢。

上述步骤S2中，当采用燃气燃烧机构对玻璃原片下表面进行高温加热时，燃气产生的火焰约为1000-1200℃。

上述步骤S2中，对玻璃原片下表面的同一位置加热3-8s，以保证玻璃原片下表面产生熔融层。

上述步骤S3中，气悬浮平台中高温气体的温度沿玻璃原片的前进方向从800℃逐渐降低至400-500℃，气体的压力为0.1-1.5KPa。