[发明专利]一种油品超深度脱硫方法

说明书

本发明涉及一种油品超深度脱硫方法，该方法包括以下步骤：a、将一次加工油与可选的二次加工油混合，得到待处理物料；b、将步骤a得到的所述待处理物料进行分馏，得到第一组分和第二组分，所述第一组分和第二组分的切割点温度为270℃～340℃；c、将步骤b得到的所述第一组分进行加氢精制，得到第一产物；并将步骤b得到的所述第二组分进行氧化精制，得到第二产物。该方法可显著减少物料消耗，大大降低废酸废水的排放量，且具有优异的脱硫效果。

技术领域

本发明涉及一种油品超深度脱硫方法。

背景技术

燃料油中的含硫化合物经过燃烧后转化为硫氧化物的形式排放到大气中会形成“酸雨”，对环境造成严重污染。因此，我国对燃油中的硫含量，尤其是车用燃油中的硫含量作出明确规定，必须小于10mg/kg。然而随着劣质原油的加工量不断上升，导致一次加工油和二次加工油中具有很高的硫含量，尤其是二次加工油中，不仅硫含量达到一个很高的水平(可达到3％)，而且从硫类型和硫分布来看，二次加工油中二苯并噻吩类的含量和比例也随着原油品质越来越差而逐步增加。当前催化加氢是汽柴油脱硫的主要手段之一，但是柴油中的二苯并噻吩类硫化物，由于存在空间位阻效应，在脱硫过程中很难接触到催化剂表面活性中心，脱除难度较大，特别是4.6-二甲基二苯并噻吩的脱除，而二次加工油中却含有大量这类硫化物，不能直接进入加氢脱硫单元。因此，目前处理二次加工油时通常采用与一次加工油混合后进入加氢精制单元的方式，但是由于二次加工油中的硫含量一般在0.2重量％～3重量％，其中二苯并噻吩类一般占硫化物总量的30重量％～80重量％，导致二次加工油的掺入比例一般不高于30重量％，若掺入太高，在生产超低硫柴油时，需要采用较苛刻的加氢条件，需提高反应器的氢分压、降低空速、提高反应温度。其中，提高氢分压会造成系统总压上升，将大幅增加设备投资；提高反应温度则会加速催化剂失活，减少催化剂使用寿命。

氧化脱硫技术近几年也得到一定的发展，它是利用氧化剂选择性氧化含硫化合物生成亚砜或砜，以此来增加含硫化合物的极性，然后采用抽提、吸附等传统的分离方法进行分离除去，能较好地脱除油品中的大分子硫化物。但是氧化精制技术使用过程中，会产生大量废酸和酸性废水。

CN110218576A公开了一种柴油高效选择性催化氧化脱硫的方法。该方法通过催化剂的手段提高了硫化物脱除的选择性，但是硫醇、硫醚、噻吩以及苯并噻吩这些物质利用加氢手段是非常容易脱除的，而用氧化手段时，无疑加大了氧化剂和有机酸的用量，并产生更多的废酸和废水。

CN1952050B公开了一种加氢柴油氧化脱硫的方法。该方法也是先进行馏分切割，对重组分做氧化精制处理。然后将轻组分与重组分混合后即得到产品。该方法的加氢柴油中的硫含量在500mg/kg之下，即原料柴油的硫化物含量和类型都较为简单，并不能适应于二次加工油，尤其是性质较差的原油产生的二次加工油。

CN100497536C和CN102757811B均是通过改善催化剂活性或者选择性来提高氧化脱硫的效果。但是均存在烯烃、芳烃等竞争氧化的情况。对较为简单的硫化物，如硫醚、硫醇、噻吩等的氧化，也增加了氧化剂和有机酸的使用，使废酸废水排放过多。

发明内容

本发明的目的是提供一种油品超深度脱硫方法，该方法可显著减少物料消耗，大大降低废酸废水的排放量，且具有优异的脱硫效果。

为了实现上述目的，本发明提供一种油品超深度脱硫方法，该方法包括以下步骤：

a、将一次加工油与可选的二次加工油混合，得到待处理物料；

b、将步骤a得到的所述待处理物料进行分馏，得到第一组分和第二组分，所述第一组分和第二组分的切割点温度为270℃～340℃；

c、将步骤b得到的所述第一组分进行加氢精制，得到第一产物；并将步骤b得到的所述第二组分进行氧化精制，得到第二产物。

可选地，步骤a中，所述待处理物料中，所述二次加工油的含量不超过 95重量％。