[发明专利]一种发电机叶轮的铸造工艺

说明书

本发明涉及一种发电机叶轮的铸造工艺；其特征在于,包括以下步骤：步骤1、原材料熔炼；步骤2、制芯装配；步骤3、合箱烘烤；步骤4、浇铸处理；步骤5、开箱清理；步骤6、第一次热处理；步骤7、切割打磨；步骤8、第二次热处理；步骤8具体包括：(1)正火；(2)第一次回火；(3)第二次回火；步骤9、产品检验。解决了现有方案造成的各泥芯之间间隙较小涂料涂刷困难铸件表面质量较差、叶片泥芯单独下芯累计误差较大叶轮尺寸精度低和铸件需要反复多次粗打磨和精打磨叶轮精度无法保证也降低了铸造效率等问题。

技术领域

本发明涉及铸造工艺，具体涉及一种发电机叶轮的铸造工艺。

背景技术

一般的，发电机是指将其他形式的能源转换成电能的机械设备。发电机通常由定子、转子、端盖和轴承等部件构成。转子是指由轴承支撑的旋转体。叶轮是是转子中的主要部件，发电机叶轮是发电机工作中高速旋转的主要部件。由于叶轮形状复杂精度要求高，很难进行加工。现有生产的叶轮精度较低，叶轮旋转时无法保持平衡，导致发电机极易损坏，如何解决这个问题变得至关重要。

现有的方案，采用组芯成型的铸造方法，铸造后进行多次打磨处理。这样的方案存在以下问题：(1)各泥芯之间间隙较小，涂料涂刷困难，铸件表面质量较差；(2)叶片泥芯单独下芯，累计误差较大，叶轮尺寸精度低；(3)铸件需要反复多次粗打磨和精打磨，叶轮精度无法保证，也降低了铸造效率。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开了一种发电机叶轮的铸造工艺，以解决现有技术中各泥芯之间间隙较小涂料涂刷困难铸件表面质量较差、叶片泥芯单独下芯累计误差较大叶轮尺寸精度低和铸件需要反复多次粗打磨和精打磨叶轮精度无法保证也降低了铸造效率等问题。

本发明所采用的技术方案如下：

一种发电机叶轮的铸造工艺；包括以下步骤：

步骤1、原材料熔炼；

步骤2、制芯装配；制作叶片泥芯和砂箱；所述叶片泥芯连接在所述砂箱内；

步骤3、合箱烘烤；合箱后暖风机对型腔进行烘烤；

步骤4、浇铸处理；所述型腔内充入惰性气体后进行浇铸；浇铸温度为1590℃～1610℃；

步骤5、开箱清理；铸件在所述砂箱内缓冷至300℃进行开箱；开箱后清砂，清理浇道；

步骤6、第一次热处理；所述铸件保留冒口，所述铸件加热到920℃进行高温退火；所述铸件在加热炉内缓冷至250℃后出炉；

步骤7、切割打磨；热切割所述冒口；所述铸件上冒口处覆盖保温棉缓冷至室温；所述铸件进行缺陷修复和表面打磨；

步骤8、第二次热处理；步骤8具体包括：

(1)正火；升温速度为145℃/h～150℃/h；正火温度为1010℃～1030℃；保温时间为4h；之后空冷至室温；

(2)第一次回火；升温速度为135℃/h～140℃/h；第一次回火温度为610℃～630℃；保温时间为4h；之后炉内冷却至250℃以下出炉；

(3)第二次回火；升温速度为145℃/h～150℃/h；第二次回火温度为570℃～590℃；保温时间为4h；之后炉内冷却至200℃以下出炉；

步骤9、产品检验；检测铸件外观尺寸，最后目视检查缺陷。

进一步的技术方案为：所述铸件中各化学元素的成份重量百分比为：C：≤0.06％，Si：≤1％，Mn：≤1％，S：≤0.03％,P：≤0.04％,Cr：11.5～14％,Ni：3.5～4.5％,Cu：≤0.5％,Mo：0.4～1％,V：≤0.05％,W：≤0.1％。

进一步的技术方案为：所述步骤1中所述原材料采用中频电炉熔炼；熔炼温度为1650℃。