[实用新型]一种薄片零件冷冲压模具

说明书

本实用新型公开了一种薄片零件冷冲压模具，包括下模座和上模座，在下模座的中部设有固定板，在上模座上对应固定板的位置设有垫板；在固定板上固定有下模具，在垫板上固定有上模具；在下模座的两端分别设有一导向柱，在上模座上对应两导向柱的位置分别设有一导向套；上模具包括上模套和第一凹凸模；第一凹凸模嵌设在该模腔内并通过一锁紧螺钉与上模套固定连接，第一凹凸模由聚氨酯材料制成；下模具包括第二凹凸模、弹性框和压料板；第二凹凸模下端与固定板固定连接；弹性框套设在第二凹凸模上；压料板的下侧通过定位结构与弹性框可拆卸连接。本实用新型能够满足薄片零件零件的冲压要求，冲压出的薄片零件表面平整、无毛刺，合格率高。

技术领域

本实用新型涉及模具制造技术领域，具体涉及一种薄片零件冷冲压模具。

背景技术

传统冷冲压模具的工作零件（凸模或凹模）为钢材制成。在进行冲孔、落料、弯曲、成形时，凸模与凹模的工作间隙是成形的关键，特别是薄片零件的生产。所述薄片零件是指钢、铝、铜等厚度在0.15mm以下或者塑料、印制板等厚度在2mm以下的材料。由于薄片材料的厚度小，其对冲孔落料时凸模与凹模的配合精度要求就非常高。

比如，应用于高精密电子电器设备、航天航空、汽车制造等领域的悬片零件，该零件由铍青铜Qbe2（GB/T5231-2001）制成，厚度仅为0.03mm。悬片零件要求表面平整，无毛刺，筋条平直均匀，无折皱、裂纹等缺陷。由于悬片零件对传统的凹模和凸模的制造装配精度太高，现有设备、加工工艺很难达到要求，因此，冲压出的悬片零件多有毛刺、起皱等问题，合格率低。

因此，需要设计一种薄片零件的冷冲压模具，以解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于解决现有的用于冷冲压薄片零件的钢模的凸模和凹模的装配精度低，冲压出的零件合格率低的问题，提供一种薄片零件冷冲压模具，能够满足薄片零件零件的冲压要求，冲压出的薄片零件表面平整、无毛刺，合格率高。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是这样的：

一种薄片零件冷冲压模具，包括下模座和上模座，在下模座的中部设有固定板，在上模座上对应固定板的位置设有垫板；在固定板上固定有下模具，在垫板上固定有上模具，且下模具和上模具正对；在下模座的两端分别设有一导向柱，在上模座上对应两导向柱的位置分别设有一导向套，所述导向套套设在导向柱上并与导向柱滑动配合相连，并能使上模具向下移动至下模具接触；所述上模具包括上模套和第一凹凸模；所述上模套的上侧与所述垫板固定，其下侧具有一模腔，所述第一凹凸模嵌设在该模腔内并通过一锁紧螺钉与上模套固定连接，所述第一凹凸模由聚氨酯材料制成；

所述下模具包括第二凹凸模、弹性框和压料板；所述第二凹凸模由金属材料制成，其下端与所述固定板固定连接；所述弹性框套设在第二凹凸模上，其下侧与固定板固定连接，上侧与第二凹凸模的上侧平齐；所述压料板具有与第二凹凸模相对应的通孔，该压料板的下侧通过定位结构与弹性框可拆卸连接，且压料板上下移动过程中，能够通过所述通孔套入第二凹凸模，并与第二凹凸模形成滑动配合。

通过将冷冲压模具的第一凹凸模采用聚氨酯材料制成，并将第一凹凸模嵌设在上模套内对第一凹凸模进行限位，并将冷冲压模具的第二凹凸模采用金属材料制成，这样，形成的冷冲压模具为半边硬模、半边软模的无间隙冲压。冲压时，处于密闭状态下的聚氨酯压缩将产生较大的单位压力，利用弹性变形的反抗力来完成指定工序，如：冲孔、落料、裁剪、弯曲成形金属与非金属，使得冲压出的薄片零件表面平整、无毛刺、无皱褶，合格率高。与传统钢模相比，无需凸模与凹模的工作间隙，集凸模凹模为一体，降低了模具的制造装配精度，缩短模具制造周期和制造成本。并且在冲压薄片零件过程中能够提高效率，降低薄片零件的生产成本，适用于薄料零件的冲压批量生产。

进一步，所述第一凹凸模的聚氨酯为邵氏硬度A85～95度的聚氨酯材料，这样在冲压时第一凹凸模才能产生较大的单位压力，实现冲压。