[发明专利]一种特殊尺寸PCB成型方法

说明书

本发明提供一种特殊尺寸PCB成型方法，其特征在于，包括以下具体步骤：设计锣带，一个槽锣完，再锣下一个槽，每个槽由外向内一次性锣完，先进行粗锣，再进行精锣，完成以后，再锣下一个槽。本发明通过在成型工艺制作锣带时，按照方向循环锣的走刀方式，可以实现至少3‑6片一叠锣，不用贴双面胶，可以提升生产效率，杜绝残胶的问题。

技术领域

本发明涉及PCB技术领域，具体涉及一种特殊尺寸PCB成型方法。

背景技术

LED节能灯的广泛应用，随之带来此类PCB的快速增涨，有一款成品后单pcs宽度为8mm，长度为300mm的LED产品，由于产品宽度不足，中间没有定位孔固定，连接位又有限，所以在成型时经常出现中部和两端的宽度不一致，超公差的情况。

现有一般采用双面胶将产品贴到台面上，然后再成型，这种方法每次只能加工1pnl板，效率不高，而且双面胶容易残留在板上造成残胶的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种特殊尺寸PCB成型方法，本发明通过在成型工艺制作锣带时，按照方向循环锣的走刀方式，可以实现至少三片一叠锣，不用贴双面胶，可以提升生产效率，杜绝残胶的问题。

本发明的技术方案为：一种特殊尺寸PCB成型方法，其特征在于，包括以下具体步骤：

设计锣带，一个槽锣完，再锣下一个槽，每个槽由外向内一次性锣完，先进行粗锣，再进行精锣，完成以后，再锣下一个槽。因为采用以上走刀方式，支撑受力位置实际上在待锣区域，已粗锣部分再精锣时铣刀的阻力小，不会对产品锣变形。

进一步的，采用3-6pnl一叠进行加工，不用贴双面胶带。

进一步的，单槽的加工方向为由左至右切削，再由右至左切削。在铣刀前进过程中，铣刀阻力部分被其他整体分解掉了，不会使产品变形。

进一步的，单个槽完成粗锣，再精锣，完成后再继续用同样的方式锣下一个槽，加工方向往上逐个锣完即可。

本发明通过在成型工艺制作锣带时，按照方向循环锣的走刀方式，可以实现至少3-6片一叠锣，不用贴双面胶，可以提升生产效率，杜绝残胶的问题。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

本实施例提供一种特殊尺寸PCB成型方法，其特征在于，包括以下具体步骤：

设计锣带，一个槽锣完，再锣下一个槽，每个槽由外向内一次性锣完，先进行粗锣，再进行精锣，完成以后，再锣下一个槽。因为采用以上走刀方式，支撑受力位置实际上在待锣区域，已粗锣部分再精锣时铣刀的阻力小，不会对产品锣变形。

采用3pnl一叠进行加工，不用贴双面胶带。

单槽的加工方向为由左至右切削，再由右至左切削。在铣刀前进过程中，铣刀阻力部分被其他整体分解掉了，不会使产品变形。

单个槽完成粗锣，再精锣，完成后再继续用同样的方式锣下一个槽，加工方向往上逐个锣完即可。

本发明通过在成型工艺制作锣带时，按照方向循环锣的走刀方式，可以实现至少3-6片一叠锣，不用贴双面胶，可以提升生产效率，杜绝残胶的问题。

实施例2

本实施例提供一种特殊尺寸PCB成型方法，其特征在于，包括以下具体步骤：