[发明专利]一种复合模具结构

说明书

一种复合模具结构，包括上模和下模，上模的上模板上设置模柄（16），模柄的中部套设底部设有顶板（17）的打料杆（15），小凸模夹板中设小垫圈内孔凸模（18），大凸模夹板中设大垫圈内孔凸模（20），且大、小垫圈内孔凸模分别伸到大垫圈外形落料凹模（24）的底部，大、小垫圈内孔凸模的底部外侧分别设置大、小推件器(23、21)，顶板与大推件器之间设置长顶销（13），顶板与小推件器之间设置短顶销（14），顶板与上模板之间设有至少等于垫圈高度的运动空间；下模的下模夹板中夹设大凸凹模（30），大凸凹模中设置小凸凹模（31），大、小凸凹模的顶部分别延伸至与卸料板的顶部平齐，且大、小凸凹模的内腔上部分别设置弹性垫板及顶料圈。

技术领域

本发明涉及一种垫圈加工模具，特别是一种用于起落架密封系统垫圈冲压加工，且一次冲裁加工完成两种规格垫圈加工的复合模具结构。

背景技术

起落架生产中，最难解决的瓶颈问题是各个系统的密封，密封主要靠密封圈和垫圈来保证。起落架安装后各配合间隙的大小，很大程度上影响着密封圈的使用寿命及活动密封时的摩擦力；在工作介质压力作用下，密封圈部分被挤入轴与孔的配合间隙内，摩擦增大，密封圈磨损引起漏油；采用安装垫圈的方法来保护密封圈，由垫圈来承受压力。常用起落架垫圈材料采用聚四氟乙烯，此材料有极强的耐热性与耐寒性，摩擦系数小，又有较好的弹性，必要时还可淬火处理。

常用垫圈加工方法有三种：用聚四氟乙烯树脂采用模压成型、聚四氟乙烯棒料通过车削加工而成、一般复合模冲压成形。模压成型能做到“一模一样”，经过加热、加压、保温、保压、修边过程，效率低；车削加工效率高、浪费大，人为因素导致质量不稳定；一般复合模一个工作行程只能加工一种规格，效率低、浪费大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提供一种充分利用模具冲裁后的边角料，高效率、少废料一次冲裁完成两种规格垫圈，且冲裁完成的垫圈适用于同一工作介质、环境温度，有相同的工艺性，没有送料误差，内外形相对位置各件一致的复合模具结构。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种复合模具结构，包括相对设置的上模和下模，其中：

所述上模包括自上而下叠置的上模板、上模垫板、小凸模夹板、大凸模夹板及大垫圈外形落料凹模，且上模板、上模垫板、小凸模夹板、大凸模夹板及大垫圈外形落料凹模固定连接成一体；上模板的中部设置安装在压力机滑块上的模柄，模柄的中部套设打料杆，打料杆的底部设置嵌设在上模板底部的顶板；小凸模夹板的中部夹设小垫圈内孔凸模，大凸模夹板的中部夹设大垫圈内孔凸模，且大、小垫圈内孔凸模分别伸到大垫圈外形落料凹模的底部，小垫圈内孔凸模的底部外侧设置小推件器，大垫圈内孔凸模的底部外侧设置大推件器；顶板与大推件器之间设置长顶销，顶板与小推件器之间设置短顶销，顶板与上模板之间设有至少等于垫圈高度的运动空间；

所述下模包括自下而上重叠设置的下模板、下模夹板、弹性垫板和卸料板，且下模板、下模夹板、弹性垫板和卸料板连接固定在一起；下模夹板的中部夹设大凸凹模，大凸凹模的中部设置小凸凹模，大凸凹模、小凸凹模的顶部分别延伸至与卸料板的顶部平齐；大凸凹模的内腔上部设置大顶料圈，大顶料圈的底部与小凸凹模之间设置大弹性垫板，且小凸凹模、大弹性垫板、大顶料圈连接固定在一起；小凸凹模的内腔上部设置小顶料圈，小顶料圈的底部与小凸凹模之间设置小弹性垫板，且小凸凹模、小弹性垫板、小顶料圈连接固定在一起。

上述方案中，所述上模板的两侧固定设置左导套、右导套，所述下模板的两侧固定设置左导柱、右导柱，且左导柱、右导柱分别插入左导套、右导套，以保证上模相对下模稳定移动。

上述方案中，所述卸料板的顶部设置挡销，以对坯料进行定位，所述大垫圈外形落料凹模的底部设置与挡销对应的挡销头容纳凹孔，便于合模时不影响冲裁质量。

上述方案中，所述弹性垫板、大弹性垫板及小弹性垫板为聚氨酯材料制成。

上述方案中，所述下模板和下模夹板连接固定在一起。