[发明专利]一种高性能双零铝箔及制造方法

权利要求书

1.一种高性能双零铝箔及制造方法，其特征在于，其材料元素成分及重量比为：Fe：0.30～0.65％；Si：0.12～0.30％；Cu：0.01～0.04％；Ti：0.008～0.020％，其余为Al；

其制造方法，包括以下步骤：熔炼、铸轧、冷轧、高温退火、二次冷轧、中间退火、箔轧至成品，具体为：

(1)熔炼：将符合元素成分及重量比的铝合金铸锭投入熔炼机，控制熔炼机温度在740-755℃范围内；氢含量控制在0.10ml/100g·Al以下；待铝合金铸锭完全熔化，并充分搅拌后，送入除气箱，使用高纯度氩气，并用旋转吹气法进行在线除气，待铝熔体稳定，除去表层浮渣；

(2)铸轧：除气、除渣完成的铝熔体，经由流槽送入铸轧机前箱，进入铸轧机进行铸轧，铸轧时，为防止铸轧的铝合金带材存在局部铝熔体未凝固的现象，铸轧速度不宜超过1m/min，铸轧区长度需控制在45mm～50mm之间，铸轧得到的铝合金带材的厚度在6.2±0.2mm，同时铸轧好的铝合金带材需进行检验，杜绝错层、缺铝、冷边现象，且不允许有表面缺陷，检验合格的铝合金带材送入步骤3；

(3)冷轧：步骤2中，厚度在6.2±0.2mm的铝合金带材送入冷轧机中，进行2～3道次冷轧，冷轧成厚度在2.4mm～3mm的铝箔坯料，随后转退火；

(4)高温退火：将步骤3中得到的厚度在2.4mm～3mm的铝箔坯料送入退火炉，在250℃温度下，退火3～4小时，随后提升温度至500～550℃，退火6～8小时，最后降温至485～495℃，退火3～4小时，退火完成后，开炉空冷至常温；

(5)二次冷轧：待退火完成后，将铝箔坯料送入冷轧机，进行二次冷轧，冷轧至厚度为0.20～0.26mm；

(6)中间退火：将步骤5得到的厚度为0.20～0.26mm的铝箔坯料送入退火炉，在250℃温度下，退火3～4小时，随后提升温度至380～400℃，退火6～8小时，最后降温至310～340℃，退火3～4小时，退火完成后，开炉空冷至常温；

(7)箔轧至成品：对完成中间退火的厚度为0.20～0.26mm的铝箔坯料，进行箔轧，箔轧成0.005mm～0.006mm的铝箔成品；待箔轧完成，进行纵剪切边，并检测表面缺陷，随后收卷包装，得成品。

2.如权利要求1所述的一种高性能双零铝箔及制造方法，其特征在于，步骤2中，所述铝熔体流经流槽时，经30PPi+50PPi双级过滤并在线添加变质剂。

3.如权利要求1所述的一种高性能双零铝箔及制造方法，其特征在于，所述变质剂为Al-5Ti-1B丝，变质剂的添加量为铝合金铸锭总质量的0.001～0.05％。

4.如权利要求1所述的一种高性能双零铝箔及制造方法，其特征在于，步骤3，进行冷轧前，需更换并清理工作辊，并预热工作辊至少10分钟。

5.如权利要求1所述的一种高性能双零铝箔及制造方法，其特征在于，步骤2的流槽上设有用于监控和调整流槽内的铝熔体液位的液位监控装置，所述液位监控装置包括PLC控制器、位移传感器、报警器和调节机构，其特征在于，所述流槽包括进液端和出液端，所述进液端和出液端呈L形弯折并连通，所述PLC控制器与位移传感器、报警器和调节机构电性相连，并控制位移传感器、报警器和调节机构，所述位移传感器为激光CCD位移传感器，其通过调节支架固定设置于出液端的正上方，其感应端竖直朝下设置；

所述调节支架包括2个纵向支架、2个横向支架和伸缩气缸，所述2个纵向支架的两端立于出液端上，所述横向支架的两端与2个纵向支架的上端固定连接，所述伸缩气缸设置于横向支架的中部下端，并与横向支架固定连接，伸缩气缸的伸缩端竖直朝下设置，并与位移传感器固定连接，伸缩气缸控制位移传感器的竖直高度。

6.如权利要求5所述的一种高性能双零铝箔及制造方法，其特征在于，所述调节机构包括伺服电机和调节板，所述伺服电机固定设置于进液端的正上方，其转动端竖直朝下设置，所述调节板呈倒梯形的平面直板，调节板的上半部上设有呈中空圆柱形的连接柱，调节板的下端两侧呈圆弧形，其所呈的圆弧形所对应的圆心角为α，所述α为60°～70°,调节板通过连接柱与伺服电机连接。

7.如权利要求5所述的一种高性能双零铝箔及制造方法，其特征在于，所述报警器为声光报警器，所述调节板的形状与流槽的纵截面契合，所述伸缩气缸与PLC控制器电性相连。