[发明专利]塑料制品自动成型设备

说明书

技术领域

本发明涉及塑料制品成型模塑设备技术领域，尤其涉及塑料制品自动成型设备。

背景技术

溶体树脂直接注塑成型的塑料制品其强度往往不够，使用过程中很容易破碎，在塑料制品中加入纤维材料能提高塑料制品的韧性以及强度，提高使用的寿命，而在进行该种塑料制品的生产过程中，一般采用浸渍的成型方式，目前，浸渍一般在低压条件下进行，适合比较容易扩散的低粘度熔体树脂，随着低粘度熔体树脂向模具中的注入，并通过一定的压力使其向模腔中扩散浸渍到纤维层中，这种低压注入成型方法，对于熔体流程较长和薄壁构件容易堵塞熔体通道，树脂难以迅速均匀地扩散到纤维中，浸渍不够充分等问题，特别是对于高黏度的熔体树脂，上述问题更加突出。

授权公告号为CN103692662B的一篇中国发明专利，其公开了真空模腔柱塞高压浸渍模塑方法及装置，该装置通过将纤维预制件安放在内模与外模之间，树脂添加在柱塞缸内，对密封模腔进行抽真空、加热使树脂完全熔融，推动柱塞压缩密封模腔，使树脂熔体充分浸渍到纤维预制件中，其不受熔体树脂黏度的限制，可以加工壁薄、异形、结构复杂的构件。

但是发明人发现，该装置存在以下缺陷：首先其只具备单向挤压的功能，且树脂由中上部位向下挤压其难以保证左右下边界处的纤维也充分注入树脂，导致成型的制品存在缺陷；其次其每次操作都需要抽真空较为麻烦且每次加入的树脂量难以控制，加少了不能满足成型要求，加多了完成成型后多余的量难以处理。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置外挤压装置和内挤压装置实现对成型件的内外双向挤压成型，并通过设置外挤压装置由下压机构和两个侧组成实现了对成型件的全方位挤压进而克服了塑料制品成型过程中成型不到位，制品存在残缺，成型过程操作麻烦，成型过程中原料加入量难以控制以及成型的塑料制品强度不够的问题。

针对上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

塑料制品自动成型设备，包括成型模，所述成型模的前后分别设置有前挡板和后挡板，其两侧底部设置有支撑板，所述成型模上开设有若干通孔，所述支撑板上开设有溢流口；

外挤压装置，所述外挤压装置包括设置在成型模上方的下压机构以及分别设置在成型模左右两侧的第一侧压机构和第二侧压机构，所述下压机构、第一侧压机构、第二侧压机构以及成型模之间形成外挤压空间；

内挤压装置，所述内挤压装置包括设置在成型模下方的挤压机构以及设置在挤压机构一侧的供料机构，所述挤压机构的上端部与成型模之间形成内挤压空间。

作为一种优选，所述下压机构包括前后对称设置的两个第一气缸以及在第一气缸带动下做升降运动的下压块，所述下压块的两端均设置有连接板，所述连接板的端部设置有导辊，所述下压块的两侧面贴合前挡板和后挡板的内壁滑动；

所述下压块上设置有连通外挤压空间的进料管，所述进料管上设置有阀门。

作为一种优选，所述第一侧压机构和第二侧压机构均包括滑动座、可滑动设置在滑动座上的滑杆、固定设置在滑杆一端的侧压块以及固定在滑杆另一端的限位块，所述限位块和滑动座之间设置有套设在滑杆上的弹簧，所述侧压块的两侧面贴合前挡板和后挡板的内壁滑动；

所述侧压块的上端部设置有贴合导辊的辊面的斜面。

作为一种优选，所述挤压机构包括与内挤压空间连通的注料桶、与注料桶内壁配合的挤压块、左右对称设置在注料桶两侧的两个第二气缸、在第二气缸带动下做升降运动的连接架以及一端与连接架固定连接另一端与挤压块固定连接的压杆；

所述注料桶的两侧设置有连通内挤压空间的两侧底部和注料桶内部的连通管。

作为一种优选，所述供料机构包括包覆在注料桶上的供料箱以及设置在供料箱内的压料组件，所述供料箱包括左腔室和右腔室，所述左腔室和右腔室的底部贴合注料桶的位置处均开设有出料口，与之对应的在所述注料桶上开设有与出料口连通的进料口，所述压料组件用于加快左腔室和右腔室内的树脂经出料口和进料口进入注料桶。

作为一种优选，所述挤压块的两侧下方设置有用于控制连通管和进料口打开或关闭的延伸块。

作为一种优选，所述左腔室和右腔室内均设置有分隔板，所述分隔板将左腔室和右腔室分别分隔为挤压空间和接料空间；

所述压料组件包括与挤压空间的内壁配合滑动的压板、一端与压板固定连接且沿左腔室和右腔室底部开设的孔滑动的拉杆，所述拉杆的另一端开设有腰孔，与之对应的在所述连接架的端部设置有与所述腰孔配合滑动的拨杆；所述接料空间与溢流口连通。