[发明专利]一种氧化难选铁铁矿预选合理抛废品位确定的方法

说明书

本发明属于矿物加工技术领域，涉及一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法，该方法是对预选前0‑15mm粒度的氧化难选铁矿取样20kg，混匀缩分至1kg样品，1kg样品配加样品质量的2‑4%动力煤作为还原剂混匀，利用马弗炉进行温度650‑750℃、时间20‑30min的磁化焙烧，经磁化焙烧后的铁矿石由弱磁性矿石变为强磁性矿石，自然冷却至常温，将磁化焙烧后的铁矿石打散后采用1200‑1800 Oe场强磁块进行人工干式预选，将围岩和矿石分离，分别对围岩和矿石进行缩分制样，检验围岩和矿石中铁含量，围岩铁含量即为合理预选抛废尾矿品位，即真正围岩含铁量，本发明解决了氧化难选铁矿无法准确确定预选抛废品位，造成资源浪费或废石随矿石输出增加后续焙烧、磨选成本的问题。

技术领域

本发明属于矿物加工技术领域，具体涉及一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法。

背景技术

我国铁矿石资源贫矿多、磁性矿少，氧化难选铁矿石约占总储量的70%以上，氧化难选铁矿石属弱磁性矿物，需经磁化焙烧处理，才能够转变为强磁性矿物，进行低成本弱磁选处理，获得质量符合烧结配料要求的铁精矿。但是，大多数地下开采矿石中含有6-10%的围岩，需经干式预选抛废，减少矿石中废石含量，降低后续运输、焙烧、磨选成本。但氧化难选铁矿石磁性弱，与矿石中围岩磁性、外表颜色接近，实验室无法用磁性和颜色差别将围岩和矿石分开，也就无法确定围岩铁含量，仅凭对预选抛废物料全铁含量检验来确定抛废品位控制范围，抛废品位高时，部分铁矿石随废石排出，造成资源浪费；抛废品位低时，部分废石随矿石输出，进入后续工序，增加后续工序成本。酒钢镜铁山矿年开采铁矿石约1000万吨，需用火车运输至酒钢冶金厂区进行焙烧磁选处理，运距76km，运费20元/t，镜铁山建设有桦树沟地下开采矿预选系统，由于抛废品位没有准确确定，只是试验期间确定抛废品位为14%，但由于操作控制不当，抛废品位基本在21-24%，抛废废石中含有60-65%铁矿石被当做废石排出，因此，为避免矿石资源浪费，预选系统开机率较低，基本不开机，每年约有60-100万吨围岩运输下山，年多支出运费1200-2000万元。15-10mm块矿经竖炉焙烧磁滑轮干选后，每年产生约40万吨废石，现已形成三座废石山，堆存约1000万吨，即占地又影响环境；0-15mm粉矿中含有的40万吨废石进入强磁磨选系统，增加了磨选成本，影响了强磁选指标。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题及不足，本发明提供了一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法，解决了氧化难选铁矿预选抛废尾矿品位指标不能准确确定，导致抛废品位偏高，造成资源浪费的问题；或导致抛废品位偏低，围岩随矿石输出，增加后续焙烧、磨选成本的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法，该方法按照下述步骤进行：

步骤A：对预选前0-15mm粒度的氧化难选铁矿取样20kg，混匀缩分至1kg样品；

步骤B：1kg样品配加样品质量的2-4%动力煤作为还原剂混匀，利用马弗炉进行温度650-750℃、时间20-30min的磁化焙烧，经磁化焙烧后的铁矿石由弱磁性矿石变为强磁性矿石，自然冷却至常温；

步骤C：将磁化焙烧后的铁矿石打散后采用1200-1800 Oe场强磁块进行人工干式预选，将围岩和矿石分离，分别对围岩和矿石进行缩分制样，检验围岩和矿石中铁含量，围岩铁含量即为合理预选抛废尾矿品位，即真正围岩含铁量。

进一步的，步骤A中所述的氧化难选铁矿包括镜铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿以及复杂共生铁矿石。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：