[发明专利]大缸径发动机模块化排气歧管结构

说明书

本发明属于动力装置技术领域，涉及一种大缸径发动机模块化排气歧管结构，包括一体连接的总管与排气支管，所述总管一端为入口，另一端为出口，总管内腔从入口到排气支管与总管相连接处的流通截面直径逐渐减小；所述排气支管在与总管汇合过程中，排气支管的流通截面逐渐收缩；排气支管的内孔呈弧形，排气支管气流汇合到总管中，排球支管流出气流的切线方向与总管轴线方向夹角b为锐角。该结构实现对支管气流的抽吸效果，优化排气歧管中气体流通特性。防止换气时出现废气回流现象。补偿单管系统的气流动态缺陷，使得排放一致性更好，流通特性显著提高。

技术领域

本发明属于动力装置技术领域，涉及一种大缸径发动机模块化排气歧管结构。

背景技术

目前，多缸大缸径发动机的排气管路大部分为多缸一体的多管系统。多管系统结构为两缸或多缸共用一根排气歧管。这种结构针对多缸发动机来说可以有较少的组合件，整体刚度好。但缺点是铸造工艺困难，报废率高；加工难度大，安装面需要保证较高的平面度，否则易出现密封不严的情况。拆装复杂，某缸出现问题则需要将排气歧管整体拆除。针对整体排气歧管，安装密封性差，因为无法保证每个缸都完全密封。采用单管式排气歧管，铸造简单工艺性好，废品率低。每一缸都单独安装一只单管式排气歧管，可以使得每缸的安装密封性得到保证。但单管系统的气体动态特性较差，总管中流动气体会对支管排气产生影响，甚至产生气体回流现象。

发明内容

本发明针对上述问题，提供一种大缸径发动机模块化排气歧管结构，该结构实现对支管气流的抽吸效果，优化排气歧管中气体流通特性。防止换气时出现废气回流现象。补偿单管系统的气流动态缺陷，使得排放一致性更好，流通特性显著提高。

按照本发明的技术方案：一种大缸径发动机模块化排气歧管结构，其特征在于：包括一体连接的总管与排气支管，所述总管一端为入口，另一端为出口，总管内腔从入口到排气支管与总管相连接处的流通截面直径逐渐减小；所述排气支管在与总管汇合过程中，排气支管的流通截面逐渐收缩；排气支管的内孔呈弧形，排气支管气流汇合到总管中，排球支管流出气流的切线方向与总管轴线方向夹角b为锐角。

作为本发明的进一步改进，所述总管入口端的直径为D1，总管最小直径为D2，D2/D1为85%~95%。

作为本发明的进一步改进，所述总管与支管交界面的倒角为a，a=2~6mm。

作为本发明的进一步改进，支管与气缸盖安装面到总管中心线距离L=160~170mm。

作为本发明的进一步改进，排球支管流出气流的切线方向与总管轴线方向夹角b为30°~40°。

作为本发明的进一步改进，排气支管初始直径为D3，排气支管最小直径为D4，D4/D3为65%~85%。

本发明的技术效果在于：本发明产品结构简单、合理，针对现有单管排气系统的缺点进行针对性改进。交汇处的收窄效应，使得总管中此处气流速度增大，实现了对支管气流的抽吸作用，从而令发动机气缸内的高温废气更快速，顺畅的排出。并使各缸之间排气影响减小，有效防止了换气时出现废气回流现象。

附图说明

图1是本发明产品的结构图。

图2是排气歧管的纵剖面构造图。

图3是排气歧管轴向视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。

图1~3中，包括总管1、排气支管2、气体流动方向3、入口4、出口5、排气支管中心6、排气支管伸入总管内最低点处7、支管初始直径D3、支管最小直径D4等。