[发明专利]一种双层结构的除尘滤袋及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及环保除尘滤袋，更具体地说，涉及一种双层结构的除尘滤袋及其制备方法。

背景技术

目前，运用于燃煤电厂和垃圾焚烧厂的环保型除尘滤袋一般都采用涤纶针刺毡、聚苯硫醚针刺毡、芳纶针刺毡或玻璃纤维机织布或涤纶纺粘无纺布等制作。滤袋接口采用三针缝制，缝针的直径约为0.5～2mm，除去缝纫线的直径，每个针孔的直径以0.1mm计算，每个针孔面积则为0.00785mm²。而PM2.5的粉尘平均粒径为2.5μm，即为0.0025mm，投影面积为0.00000491mm²也就是说，每个针孔面积上同时可以被1599个PM2.5的粉尘同时穿透，而一个口径为130mm，长6000mm的除尘滤袋，袋身采用三针缝制，袋口采用四针缝制，袋身缝针的密度为84针/100mm，6000mm的通用滤袋则有5040个针孔，130mm口径的滤袋，其袋口周长为408.2mm，袋口针密度为80针/100mm，整个袋口则约有326个针孔，整个上述滤袋总计约有5366针孔，总针孔面积为42.12mm²，可以同时允许8.58x106个PM2.5的粉尘通过。

在现有的技术中，如专利号为ZL 201410522907.4公开了一种无针孔除尘滤袋的制作方法，包括由迎尘面覆合聚四氟乙烯微孔薄膜的针刺毡或无纺布缝制的滤袋，袋身采用三针缝制，袋口采用四针缝制，该专利号ZL201410522907.4所公开的制作方法的特点是滤袋的缝制针线上热压覆合单面烧结定型的微孔带，微孔带覆盖在袋身和袋口的针缝上，以提高缝制滤袋的针缝处过滤精度；其所述热压温度为400～1000℃，覆合压力为0.2～1MPa。

在上述公开的技术中，除尘滤袋的袋身与袋口位置采用针线缝制连接后，再采用一层微孔带热压覆合在缝制针眼上进行覆盖，如此制作工艺存在着以下的缺陷：

1.增加了制作微孔带、热压覆合微孔带等用材以及因增加微孔带、热压覆合微孔带所带来的工艺道序增加，反而影响了制作除尘滤袋制作成本的增加，整体的工作效率也因此而低下；

2.毫无疑问地增加了除尘滤袋整体制作的成本，费时费工费人力；

3.增加了制作除尘滤袋不良品的概率。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种双层结构的除尘滤袋及其制备方法，通过对现有技术的改进，提高了制作除尘滤袋的工作效率，同时又提高了除尘滤袋的除尘效率。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一方面，一种双层结构的除尘滤袋，除尘滤袋包括袋口和袋身，袋口和袋身为外侧面均覆合聚四氟乙烯微孔薄膜的针刺毡/无纺布，所述覆合于除尘滤袋的针刺毡/无纺布外侧面的聚四氟乙烯微孔薄膜具有两层结构，针刺毡/无纺布上两层聚四氟乙烯微孔薄膜的微孔之间呈错位设置，所述袋口和袋身的连接位置均通过热风覆合并形成一体。

所述的聚四氟乙烯微孔薄膜上均还涂覆有聚四氟乙烯涂层。

所述的聚四氟乙烯涂层厚度为5～50μm。

所述的聚四氟乙烯涂层为聚四氟乙烯乳液。

另一方面，一种双层结构的除尘滤袋的制备方法，包括以下步骤：

S1.将两张聚四氟乙烯微孔薄膜上均涂抹一层聚四氟乙烯乳液，涂布量为0.5～50g/m²，在80～200℃温度下干燥2～20分钟，然后放入烘箱在200～400℃温度下进行1～10分钟的烧结定型，所述聚四氟乙烯微孔薄膜为三维立体纤维状微孔结构，其平均孔径在0.1～2.5微米，在127Pa压力下的透气量为2～20L/m².s；

S2.将一张聚四氟乙烯微孔薄膜覆合在针刺毡/无纺布的外侧面上，再将覆盖上另一张聚四氟乙烯微孔薄膜，并将两张聚四氟乙烯微孔薄膜上的微孔之间放置呈错位排列，然后将聚四氟乙烯微孔薄膜与针刺毡或无纺布一起进行翻转，形成除尘滤袋形状；

S3.将聚四氟乙烯微孔薄膜再采用电荷离子风进行静电吹除处理，待消除静电后，采用热风覆合工艺将除尘滤袋上袋口和袋身的两层聚四氟乙烯微孔薄膜进行黏接覆合。

所述的步骤S3中，所述热风覆合工艺的热风温度为400～1000℃，覆合压力为0.2～1MPa。