[发明专利]一种真空煅烧生产高活性石灰的方法

说明书

本发明公开了一种真空煅烧生产高活性石灰的方法，属于石灰制备领域。包括预处理、预热处理，将料仓中的石灰石粉料依次送入预热器、第一减压仓和第二减压仓，所述预热器将石灰石粉料表面及内部温度加热到810±10℃并送入第一减压仓，第一减压仓填满石灰石粉料后关闭与预热器连接通道并进行抽真空至1E0～1E2pa；第一减压仓在抽真空作业完成后将石灰石粉料全部送入第二减压仓；第二减压仓关闭与第一减压仓通道并进行抽真空至1E‑1～1E‑2pa；煅烧处理、冷却处理，最后得到活性度高于360ml的石灰。本发明通过在真空中实现连续煅烧，且煅烧温度低于通常煅烧温度，解决了石灰活性度与石灰石分解速度之间的关系。

技术领域

本发明涉及石灰制备领域，特别是一种真空煅烧生产高活性石灰的方法。

背景技术

活性石灰具有比表面积大、体积密度小、气孔率高、晶粒细小等显著特点。将活性石灰应用于炼钢过程中，会使造渣化渣变快、冶炼时间变短，并且脱硫脱磷效果也会更好。生产实践证明: 采用活性石灰炼钢，脱磷率和脱硫率分别提高10%～60%，石灰消耗降低10%～35%，氟化钙消耗降低30%，渣量减少10%～12%，吹炼时间缩短10%。而传统工艺煅烧石灰石时，石灰石的粒度区间较大，煅烧过程中，由于石灰的传热速率远小于石灰石的传热速率，随着外层的石灰层越来越厚后，导致向内层石灰石颗粒的传热速率会越来越慢，煅烧时间就越长，而长时间高温会使石灰石表面过烧“瓷化”，进而使煅烧中产生的CO2气体难以排出，脱碳不完全，形成生烧。 不仅浪费能源，而且影响低碳高活性石灰的质量。

现有技术中，石灰的活性度和石灰石分解速度存在矛盾：煅烧温度高，石灰石分解速度快，但石灰活性度低，甚至过烧而失去活性；而煅烧温度低，虽然石灰活性度高，但石灰石分解速度慢，煅烧时间长；而煅烧温度低，还有可能造成生烧，同样会降低石灰的活性度。且现有大多工艺方法获得的石灰活性度一般小于360ml，而且通常在950-1150℃温度下煅烧，耗能大，容易发生过烧。

发明内容

本发明的发明目的是，针对上述问题，提供一种真空煅烧生产高活性石灰的方法，通过在真空中实现连续煅烧，且煅烧温度低于通常煅烧温度，解决了石灰活性度与石灰石分解速度之间的关系，能够较少能耗下获得360ml以上的活性度。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种真空煅烧生产高活性石灰的方法，包括以下步骤：

预处理，将采集到石灰石原矿依次经过破碎，清洗除泥，分级处理得到粒度大小为10-20mm的石灰石粉料，将石灰石粉料送入料仓存储；

预热处理，将料仓中的石灰石粉料依次送入预热器、第一减压仓和第二减压仓，所述预热器将石灰石粉料表面及内部温度加热到850±10℃并送入第一减压仓，第一减压仓填满石灰石粉料后关闭与预热器连接通道并进行抽真空至1E0～1E2Pa；第一减压仓在抽真空作业完成后将石灰石粉料全部送入第二减压仓；第二减压仓关闭与第一减压仓通道并进行抽真空至1E-1～1E-2Pa；

煅烧处理，所述第二减压仓将石灰石粉料送入与第二减压仓等压的回转窑中进行煅烧处理，得到高温石灰，煅烧温度为800-840℃，煅烧时间为45-70min；

冷却处理，所述回转窑将高温石灰依次送入第三减压仓、第四减压仓和冷却室，所述回转窑将高温石灰送入与其等压的第三减压仓，第三减压仓填满高温石灰后关闭与回转窑通道，并将高温石灰送入第四减压仓；第四减压仓填满高温石灰后关闭与第三减压仓通道，并将高温石灰送入冷却室进行冷风冷却，并在20min将温度降到100℃以下；