[发明专利]定制服装的智能加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种定制服装的智能加工方法，属于织物加工成型技术领域。

背景技术

服装制造业是劳动力密集型产业，最初产能、劳动生产率、质量的提高只有依靠现代化先进制造设备才能完成，但随着服装行业时尚化、差异化的发展，消费者对个性化需求呈逐年快速增长的趋势，工业化服装定制模式已经成为服装企业适应市场变化、提升企业竞争力的有效手段，这也促进量体定制消费模式迅速发展。

传统的量体定制是由裁缝师傅测量个人体型尺寸后，再根据客户的特殊要求，单量单裁，这种手工作坊式的过程，由于缺乏规范化的标准，生产时间长，产量低，质量的好坏完全取决于裁缝师傅个人技术水平的高低，产品质量稳定性差。手工作坊式的量体裁衣模式不能适用现代工业化生产装备的大规模生产能力的需求，这也促使服装生产企业研究现代工业化量体定制的设计方法、生产模式和经营模式，然而本行业内，尚未有报道智能定制服装的加工方法，如何实现从单纯的服装批量工业化生产向服装个性化生产的产业转型升级，是亟待解决的技术难题。

基于此，做出本申请。

发明内容

针对现有定制服装加工中所存在的上述缺陷，本申请提供一种不仅可实现标准化加工，还能实现大规模个性化定制的定制服装的智能加工方法。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

定制服装的智能加工方法，由测量、款型设计、板型生成、编码、裁剪、审核与成品打包七道工序构成，采用拍照或扫描形式进行测量，并将测量的尺寸以三维数据形式反馈，根据三维数据选定号型，并根据客户要求选定面料及配件完成款型设计；将设计好的款型转化生成版型和排版，确定用料；将用料和打版、排版数据生成信号并编码，传送至裁剪处，完成裁剪形成衣片后，审核加工要求，缝制得到成品。

进一步的，作为优选：

所述的测量采用三维扫描仪进行测量，获得完整的1：1人体三维模型，并完成若干项人体关键尺寸的自动提取，输出人体测量数据。相对于传统的手工测量，其在数据的完整性和再利用性上有着无以比拟的优势，为服装设计的人体数据采集和自动处理提供了全面的解决方案。该测量方式不仅可实现人体尺寸数据的采集，还可实现智能试衣，即以反向方式，将所获得的成品服装参数输入，与人体尺寸数据进行对比，即可实现智能试衣，无需穿上脱下，且试穿效果一目了然。

所述的号型包括体、板、适、号、型五个方面，体即体型，板即板型，体型和板型相互对应并符合舒适量，从而达到以服装修饰客户体型的目的。

所述的款型设计中，需进行放码和体型补正，放码根据正面、背面和侧面三个角度的数据进行立体放码，而非传统的平面放码；体型补正对应于客户的补正项目如驼背、鸡胸等，不仅仅是放大、放长纸样，还通过纸样的局部细微调整，最终达到美化体型的效果。消费者对西服的要求越来越高，特别是对个性化形态造型以及内在舒适性提出了更高的要求，同时，消费者的体型特征会随着年龄和所处人生阶段的不同发生变化，尤其是肩部、胸部、腰部、背部等躯干部位，为了更好的满足消费者，使西服更符合人体立体形态特征及舒适性的要求，款型设计中，细部的优化、体型的补正尤为重要。

所述的面料为格子类特殊面料时，打版、排版采用人工出版，以确保剪口格子对应。

所述的面料为普通面料时，版型生成后采用电子打版，并对尺寸进行微调，留出裁剪余地，将编码传递至裁剪处的自动切割形成衣片。

所述的裁剪包括切割和精割，切割通过自动切割系统完成，该自动切割系统包括工作台、切割刀头、轨道，所述的轨道通过轨道架架设于工作台上，切割刀头与轨道连接，并由轨道带动其左右移动，轨道架由控制器操控其沿工作台前后移动（即沿工作台的长度方向移动），并带动轨道和切割刀头随之同步前后移动，面料置于工作台上，随着切割刀头的上下移动，在上下、左右、前后移动，面料完成自动切割；切割形成的布片送至精割系统中进行精割，精割系统包括循环刀、打磨机构、驱动辊、传送轨道、风管和转换轴，所述的转换轴设置有若干个，循环刀套装在驱动辊与转换轴上，并形成闭合回路，且该闭合回路穿过布片处理台，使其回路部分位于布片处理台上方，部分处于布片处理台下方；打磨机构位于布片处理台上方，包括左磨盘和右磨盘，左磨盘与右磨盘分居循环刀上下两侧或左右两侧，并分别与循环刀接触以进行循环刀的打磨；传送轨道和风管位于布片处理台上方，传送轨道罩盖在循环刀上，风管与该传送轨道连通，并为传送轨道提供负压，以抽吸循环刀表面的杂质。