[发明专利]一种叶型截面薄壁扭转扁管的成形装置及成形方法

说明书

本发明公开了一种叶型截面薄壁扭转扁管的成形装置及成形方法，通过在压力成型模具的下模板上对称设置两个用于卡设限压阀的限压阀座，将填蜡后的待加工内隔管两端固定在限压阀上，对填蜡后的待加工内隔管进行液压成型，管子受压过程中，在横截面内产生弯曲变形，当内压低于成形所需的最大内压时，限压阀防止石蜡挤出；当内压高于成形所需的最大内压时，石蜡通过限压阀排出，多余石蜡被挤出而泄压，一旦压力低于最大内压，限压阀重新防止石蜡挤出，从而起到限压作用，不能产生胀大变形，内压的作用是防止管壁失稳起皱，保证管壁充分贴模，提高形状精度，填蜡成形中使用限压阀，消除了石蜡硬度对管子内压的影响，稳定了成形质量，提高了生产效率。

技术领域

本发明属于航空发动机制造领域，钣金成形专业，其中涉及一种航空发动机双层壁空心叶片的内隔管的成形技术，具体涉及一种叶型截面薄壁扭转扁管的成形装置及成形方法。

背景技术

如图1所示一种航空发动机进气导流叶片是一种空心叶片，每个进气导流叶片内部钎焊有一个内隔管，具有增强刚性、传输热空气和导热防冰的作用。因此，内隔管和进气导流叶片的钎焊结合面积是一个重要工艺指标。由于内隔管和进气导流叶片都是钣金成形件，很难达到较高的精度要求；而成形精度的高低影响钎焊间隙大小，进而影响钎焊结合面积。实际生产中，提高内隔管和导流叶片的成形精度是保证钎焊质量的关键技术。内隔管形状、厚度与进气导流叶片内型面一致，沿纵向扭曲，不同截面的形状、厚度和扭角均不同，如图2、图3所示，由于结构特殊，成形后隔管扭角和厚度回弹较大，型面轮廓精度很不稳定。内隔管选用填蜡成形工艺所用石蜡受到空气温度、成形压力、成形速度、流动方式等诸多因素的影响较大，所以在实际加工中需要增加成形装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用圆管坯料压制成形叶型截面薄壁空心扭转扁管的工艺方法和成形装置，利用管内填充石蜡产生反压的成形原理，通过限压阀实现最小压力和控制最大压力，解决了石蜡软硬变化引起的内压不稳定问题，能够成形出高精度工件。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种叶型截面薄壁扭转扁管成形装置，包括压力成型模具和限压阀，压力成型模具的下模板上对称设有两个用于卡设限压阀的限压阀座，限压阀座上卡设有限压阀。

进一步的，限压阀座上设有卡槽，限压阀包括限压阀体，限压阀体左端外侧设有用于卡设于限压阀座卡槽内的凸台，限压阀体由右向左设有轴向阶梯通孔，限压阀体右端螺纹孔由内到外依次设有柱塞、压簧和调节丝堵，限压阀体侧壁开设有与阶梯通孔连通的泄压孔。

进一步的，限压阀体侧壁对称为扁平状。

进一步的，调节丝堵与限压阀体通过螺纹连接，压簧套设在柱塞上。

进一步的，其中压力成型模具包括上端固定有下模的下模板以及下端固定有上模的上模板，下模前后两端均设有固定于下模板上的下限位板，上模前后两端均设有固定于上模板上的上限位板。

进一步的，其中下模板和上模板上均设有定位孔和螺纹通孔，定位孔内设有定位销，下模上设有与下模板对应的定位孔及螺纹孔，通过紧固螺纹固定在下模板上端，上模上设有与上模板对应的定位孔及螺纹孔，通过紧固螺纹固定在上模板下端。

进一步的，下模左右两侧设有固定在下模板上的限压阀座，限压阀座上设有用于卡设限压阀的卡槽，下模板上设有凹槽，限压阀座通过紧固螺钉卡设在凹槽内。

进一步的，限压阀座包括前后之间设有卡槽的两个固定在下模板上的阀座；下模上设有样冲孔；压力成型模具的上模板和下模板上设有用于定位的导柱和导套。

一种叶型截面薄壁扭转扁管成形装置的成形方法，具体包括以下步骤：

1)、首先对待加工内隔管进行填蜡；

2)、预设限压阀压力，并将限压阀安装在压力成型模具下模板两端；