[发明专利]一种磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法及装置

说明书

技术领域

本发明属于矿物加工技术领域，尤其涉及一种磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法及装置。

背景技术

我国磁赤混合型铁矿山的选矿厂，需要对磨矿分级溢流或弱(中)磁选后的尾矿进行强磁选，以回收其中的弱磁性铁矿物。然而，强磁选对给矿浓度有要求。但一般磨矿分级溢流或弱(中)磁选后的尾矿浓度较低(质量浓度<20％)，达不到强磁选对尾矿的浓度要求。若在低浓度下进行强磁选，则微细粒铁矿的回收率低，设备台时干矿处理量低，需要增加设备的台数。

目前，国内一般是将磨矿分级溢流或弱磁尾矿全部输送到选厂外的大型浓密机进行浓缩处理。待浓缩后的底流浓度达到30％-50％后再经泵输送到选厂进行强磁选。这种工艺存在以下几个问题：(1)所用浓密机设备选型大，设备占地面积大、设备投资大；(2)矿浆来回输送要消耗能源，增加了选厂运营成本；(3)粗细宽粒级别铁矿一起入强磁选，不利于微细粒铁矿的回收，尤其是对-20μm粒级的铁矿物回收效果比较差，会降低铁的回收率，影响矿山经济效益。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种铁的回收率高、浓密机设备选型小、设备投资少的适用于磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法及装置。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法，包括以下步骤：

S1、采用旋流器对弱磁尾矿进行预选分级浓缩，得到旋流器溢流和沉砂；

S2、将步骤S1所得旋流器溢流送入浓密机中进行浓缩，得到浓密机底流；

S3、将步骤S1所得沉砂经强磁选机分选后得到粗粒精矿和粗粒尾矿；

S4、将步骤S2所得浓密机底流采用适合细粒铁矿的强磁选机进行分选，得到细粒精矿和细粒尾矿。

磁赤混合型铁矿的弱磁尾矿分选难度较大，在强磁选时对给矿浓度要求高。现有的浓缩方法将全部尾矿输送到大型浓密机中进行浓缩，设备选型大，占地面积大、设备投资大、运营成本高并且微细粒铁矿的回收率低。本发明通过采用旋流器进行预先分级浓缩，粗粒(重)矿物直接由旋流器沉砂浓缩出，细粒(轻)矿物由浓密机底流浓缩出，从而大幅度减少了浓密机浓缩的矿量，浓密机设备选型小，设备投资少；采用常规强磁选机对旋流器沉砂进行分选，采用适合细粒铁矿物回收的高效强磁机对浓密机底流进行分选，提高了微细粒级铁矿物的回收率。

作为对上述技术方案的进一步改进：

优选的，所述步骤S1中，所述旋流器的溢流细度控制在-400目占90％至-800目占90％，以减少沉砂中粒度小于20μm的细粒铁矿。

优选的，所述步骤S2中，所述浓密机底流的质量百分比浓度为30％-50％。

优选的，所述步骤S1中，旋流器对弱磁尾矿进行预选分级浓缩操作中，控制沉砂产率为50％-80％，沉砂质量浓度50％-60％，大幅度降低浓密机处理的矿量。

优选的，所述步骤S3中，强磁选机对沉砂进行分选操作中，控制入选质量浓度为25％-40％，强磁选机的磁场强度为0.8T-1.8T，以提高强磁选机的回收率，得到粗粒精矿和粗粒尾矿。

优选的，所述步骤S4中，采用适合细粒铁矿的强磁选机对浓密机底流进行分选操作中，控制分选质量浓度为20％-40％，强磁选机的磁场强度为1.2T-1.8T，以提高强磁选机的回收率，得到细粒精矿和细粒尾矿，同时可以满足后续工艺对矿物解离度要求。

作为一个总的技术构思，本发明另一方面提供了一种上述磁赤混合型铁矿弱磁尾矿的分级浓缩分级分选方法所用的分选装置，该分选装置包括旋流器、浓密机、第一强磁选机和第二强磁选机，所述旋流器的溢流口与所述浓密机的入料口连通，所述旋流器的沉砂出口连通至所述第一强磁选机，所述浓密机的底流出口连通至所述第二强磁选机。

上述的分选装置，优选的，所述第一强磁选机为常规强磁选机，所述第二强磁选机为适合细粒铁矿的高效强磁选机。

上述的分选装置，优选的，所述旋流器的入料口连接一入料管道，所述入料管道上安装有一第一渣浆泵，所述浓密机的底流出口通过一管道与所述第二强磁选机连通，浓密机与第二强磁选机连通的管道上安装有一第二渣浆泵。

与现有技术相比，本发明的优点在于：