[发明专利]玻璃熔接方法、真空玻璃的制作方法和制作设备

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃加工制作技术。

背景技术

玻璃件之间的多点连接，都存在多点之间的微观间隙不一致问题，传统方法是预置连接物，由于连接物的尺寸与多连接点之间的间隙不一致，导致多点连接后各连接点的受力不一致，受力过于集中到某一个连接点上，导致损坏率居高不下。典型的是真空玻璃的两玻璃之间的连接。

真空玻璃，是指两片或多片玻璃之间有间隔的相对放置，并在玻璃片与玻璃片之间设置多个微小隔离支撑点阵列，用于抵抗抽真空后外部大气压力，经过排气密封后，玻璃片与片之间形成真空气密腔体，得到一种隔热、隔音性能优异的透明建筑材料。用于建筑物、运输工具、冷藏器具等多个技术领域中。

现有真空玻璃制作技术中采用的隔离支撑点制作工艺，其制作过程为：

在两片或多片玻璃之间布放或制作隔离支撑点，采用下述方法之一：

在其中一片玻璃表面采用下属方法之一形成支撑点：

1.在其中一片玻璃表面物理刻蚀或化学刻蚀制作凸圆柱点阵列；

2.在其中一片平板玻璃表面压延法压制凸圆柱点阵列；

3.在其中一片平板玻璃表面将胶状低熔点玻璃粉(或其他材料)涂布(印刷或点胶)在玻璃表面，后续在钢化过程中形成支撑点阵列；

4.在两片玻璃之间放置网状隔离片；

5.单独在其中一片玻璃表面采用高能量激光加热形成支撑点阵列。

6.在其中一片玻璃表面直接布放金属或高分子的隔离支撑点。

以上的现有工艺方法都可称之为预制支撑点工艺，其思维模式都是预制支撑点。

现有工艺方法存在以下共有的缺点：

由于玻璃表面本身具有一定程度的不平整，加上玻璃经钢化以后其表面的平整度进一步变化，造成当两片玻璃合片以后，其在不同支撑位置两片玻璃之间的间距无法绝对一致，其间距变化范围最大达到0.2mm以上，现有的任何预制支撑点工艺，无论怎样保证支撑点的高度与大小，由于每片玻璃均存在表面差异，两片玻璃合片以后，都无法保证在其每一个支撑点位置，两片玻璃间是完全贴合的，从而在抽完真空以后的合片玻璃，在不同位置的真空压力不均等，在极高的真空负压下，局部位置支撑点承受的压力过大，极易造成破裂，使得真空玻璃生产的成品率很低，即使是制成品，预制支撑点对真空玻璃的强度以及使用寿命都有很大影响。

如图1所示为现有技术制作的真空玻璃状态示意图，由于玻璃片15内侧面本身的微观结构不会绝对平整，预先制作并布放支撑件16后，必然会造成有的支撑件并没有完全接触到上层玻璃片，在支撑件16与上层的玻璃片之间留有支撑点间隙17，不仅没有起到支撑的作用，而且浪费了材料，降低了布放效率。而另有一部分支撑件的高度超过了接触点的玻璃片之间间隙，使这些支撑点成为过压力支撑点18，在抽真空的过程中就会造成玻璃片的大量损坏，成功的制成品其抗风压和振动的性能也大为降低，寿命很短。

现有真空玻璃制作技术中采用的封接工艺为：

先在一片玻璃四周涂覆低温玻璃粉、或金属材料粉、或有机胶，然后合上另外一片玻璃，高温熔融焊接

现有封接工艺有如下缺点：

1.由于玻璃表面的不平整或翘曲，为提高封接效果在四周必须用强力夹具，不仅制备工艺复杂，还造成玻璃整体应力分布不均匀，影响强度和寿命；

2.需要预置熔接材料，仅针对平板玻璃，且预置过程中需要保持玻璃片水平，不得有外力影响因素或风力造成溶接粉料分散、脱落，地面积累损失的废料较多、污染环境。

3.高温熔融焊接过程中，由于须整体放置在高温炉中，造成钢化玻璃退化为半钢化玻璃，影响成品真空玻璃的强度和使用寿命。

发明内容

本发明需要解决两玻璃件之间多点连接所产生的受力不一致导致损坏率高的问题,以及上述现代真空玻璃制作过程中的两类关键技术问题，也是影响成品率的主要障碍，提供一种玻璃熔接方法、真空玻璃制作方法和玻璃熔接设备，大幅提高成品率和使用寿命。

所述玻璃熔接方法，其特征在于：包括按照下述以顺序进行的关键步骤：

步骤一、预先将欲连接的两玻璃件以预期形成的组合样式无预设连接物地相对固定，设定两玻璃件之间的连接点位置和该连接点的允许连接区域，并使两玻璃件在连接点处的间隙为0.2mm±0.2mm；