[发明专利]一种从焙砂中提取金的方法

说明书

技术领域

本发明属于火法-湿法联合冶金领域，具体涉及一种从焙砂中提取金的方法。

背景技术

随着易选金矿资源的日益枯竭，难处理金矿成为黄金生产的主要原料。目前，难处理金矿占世界黄金储量的60％以上，但由于利用率低，其黄金产量不到世界金总产量的10％。回收难处理金矿中的金采用的处理方法主要有焙烧氧化法、加压氧化法和生物氧化法。对于含碳质的金矿普遍使用的是氧化焙烧法，氧化焙烧过程中可有效脱除硫、砷、碳等对浸金有害的物质，但是由于焙烧过程总会不可避免地产生铁氧化物和硅酸盐对金的二次包裹，这样往往使得焙烧后的金浸出率不足80％。因此，迫切需要研发新的方法和技术对该类难处理金矿石进行金的更充分提取和回收，进而提高金矿资源的利用率。

专利“一种含硫金精矿酸化焙烧渣的强化酸溶方法(申请号为CN200410067020)”，“一种含硫金精矿焙砂还原焙烧强化酸溶的方法(申请号CN201210200258.7)”以及“一种强化含硫砷铁金精矿焙砂提金的方法(申请号CN201210516412.1)”等均是在酸性介质下，对焙砂进行处理，但上述方法同样还是金浸出率低的问题。

发明内容

针对目前焙砂提金过程中包裹金不能被有效提取的问题，本发明的目的在于提供一种从焙砂中提取金的方法，该方法不仅成本低，且能够显著提高金的浸出率。

为了实现上述目的，本发明提供了一种从焙砂中提取金的方法。

其技术方案为：将金精矿焙烧所得焙砂进行粒度分级，筛分为粗、细粒级，并对粗粒级焙砂进行磨矿，使其粒度达到-44μm占90％以上；然后，对粗粒级焙砂进行碱浸，对细粒级焙砂则进行硫酸熟化焙烧-水洗；最后，将碱浸渣和水洗渣按一定比例混合进行化学浸金。

所述的方法中，将金精矿焙烧后所得焙砂进行粒度分级，筛分为粗、细粒级，所述的粗细粒级筛分界限应确定在37-44μm之间。

所述的方法中对粗粒级焙砂磨矿后进行碱浸，碱浸NaOH用量为该部分焙砂质量分数的1.5-3％，浸出温度为80-100℃,浸出时间为0.5-2h。

所述的方法中，细粒级焙砂进行硫酸熟化焙烧的温度为80-400℃，熟化处理时间为0.5-2h，其中硫酸的过剩系数为1.5-4.0，熟化焙砂进行水洗，并渣液分离。

所述的方法中，将碱浸渣和水洗渣混合后加入氧化钙调整pH进行化学浸金,pH范围为10-11.5,碱浸渣和水洗渣的混合质量比为1:5～3:2,浸取液固比为3:1～2:1。

金精矿焙烧过程粗粒级金矿中的大量硅、钙、镁、铝等元素易形成硅酸盐，造成铁氧化物孔隙结构的堵塞，即硅酸盐对金的包裹；而细粒级金精矿在焙烧过程中易发生过焙烧，直接导致铁氧化物对金的二次包裹。上述两种物质的包裹进一步增加了浸出金的难度。

与现有强化焙砂提金的技术相比，本发明的有益效果包括：

碱浸渣中碱含量仍较高，而水洗后的熟化渣存在较低的酸度，将二者混合调浆，无需外加碱，就可满足浸金体系对pH的要求。大大降低了本发明的成本。显著减少浸金体系中碱的消耗。

通过粒度分级后，已满足化学浸金要求(-44μm占90％以上)的细粒级焙砂，无需再磨，从而减少了磨矿的处理量、降低了能耗，并且使得焙砂粒度不至过细、泥化而影响后续浸金过程。

本发明通过对焙砂进行粒度分级处理，显著提高焙砂的浸金率，使金的浸出率达到90％以上。

在现有技术中，有通过氧化及酸浸对焙砂进行整体处理的工艺，但是发明人发现其处理效果并不佳，得到的金的浸出率不高，难以获得与成本相应的好的回收效果。且在焙砂焙烧过程中，硅等氧化物易形成硅酸盐，堵塞铁氧化物形成的孔隙，而铁氧化物也常常会发生过焙烧，因此硅酸盐和过焙烧的铁氧化物都会对金产生二次包裹，现有技术中的处理均不能完全打开金的包裹，从而使得金不能充分和有效的回收。针对上述现状，发明人通过一次意外的尝试，通过先将焙砂进行筛分，并通过严格限制粗细分级，后续分开进行碱浸和酸浸的有效处理，大大提高了焙砂中金的浸出率。现有技术中从未采用过类似于本发明的方法，本发明的各个步骤的拆分看似简单，但实际上对于本领域技术人员来说，本发明的构思是非常巧妙的，方案也是非常难以想到的，所获得的效果也是本领域技术人员难以预料得到的。

本发明方法简单易操作，可明显增强浸金前对焙砂中包裹金进行预处理的选择性和针对性，进而有效打开不同类型的包裹金并降低预处理工序的处理量及能耗，同时可显著提高金的浸出率，为金矿焙砂的有效提金提供了重要的理论及技术指导。

附图说明

图1为本发明的技术路线图。