[实用新型]一种双联节叉

说明书

技术领域

本实用新型涉及万向节机构，尤其涉及一种双联节叉。

背景技术

在汽车转向系统中，当空间位置角度较大时，单万向节结构容易出现转向卡滞、扭矩传递效率低下、转向耐久性能差的问题，所以采用可任意设计相位角度的双联万向节就显得非常必要。但是现有的双联万向节的双联节叉通常采用整体的圆钢进行机械加工，加工出两头具有连接结构的双联节叉，虽然此种加工方式的双联节叉的结构强度高，但是加工难度大，并且加工工艺异常繁琐，周期长、成本高，同时双联节叉两头的节叉相位角度的精度无法得到有效保证，最终导致转向机构出现传动异常，扭矩传递效率低下的状况。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种双联节叉，解决目前技术中的双联节叉加工难度大、周期长、成本高，两头的节叉相位角度的精度低的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种双联节叉，其特征在于，所述双联节叉由两个对称的单节叉连接组成，所述单节叉的底部为圆环状的底座，在圆环状底座的上方对称设置有圆弧状的节叉耳部，节叉耳部上开设有轴承孔，两个单节叉通过圆环状底座的底面对接组成完整的双联节叉。本实用新型所述的双联节叉将传统的双联节叉拆分成两个对称的单节叉，而单节叉的制作难度低，加工小效率高，从而降低了整个双联节叉的制作难度，提高了加工效率，提高材料的利用效率。更重要的是采用两个对称的单节叉底面对接的方式进行组装连接，可以自由的调整两头节叉的相位角，满足各种不同的需求。具有不同节叉相位角的双联节叉其所使用的单节叉为统一的尺寸结构，因此可以批量性生产，只需在最后组装两个单节叉构成双联节叉时调整单节叉之间的相位角即可，从而大大提高加工工件的适用性，提高加工制作效率。

进一步的，所述的单节叉通过焊接或铆接的方式进行连接，连接结构强度高，满足转向系统的需求。

进一步的，所述的单节叉的圆环状底座的底面设置有V形环槽，利用V型环槽将两个单节叉焊接在一起，提高双联节叉的组装尺寸精度。

进一步的，所述的单节叉在V形环槽上采用环焊，提高连接结构强度，满足转向系统的高强度要求。

进一步的，所述的单节叉的圆环状底座上还设置有销孔，连接销穿插装置在销孔中，利用连接销加强单节叉连接的强度，防止单节叉焊接后发生径向偏移而导致双联节叉其两头节叉的相位角出现偏差，提高双联节叉的尺寸稳定性，以及焊缝失效后能传递扭矩，保证转向安全性，保证转向系统的运行稳定性。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

本实用新型所述的双联节叉采用分体结构通过焊接或铆接的方式组合为一体的方式，大大降低了加工难度，材料利用率高，提高了加工精度和加工效率，同时也具有良好的机械强度，双联节叉两头节叉的相位角可在焊接时自由调节满足不同的需求，结构可靠，制作成本低，易于工业化生产。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为单节叉的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开的一种双联节叉，采用分体拼接式结构，降低加工难度和加工成本，提高加工效率，可满足各种对双联节叉的两头节叉相位角度的要求。

如图1至图2所示，双联节叉由两个对称的单节叉1连接组成，单节叉1采用挤压成型，单节叉1的底部为圆环状的底座，在圆环状底座的上方对称设置有圆弧状的节叉耳部2，节叉耳部2上机械加工开设有轴承孔3，两个单节叉1通过圆环状底座的底面对接通过焊接或铆接的方式组成完整的双联节叉。

单节叉1的圆环状底座的底面通过机械加工出焊接用的V形环槽4，单节叉1的内径可根据实际设计需要加工，由于双联节叉尺寸及位置要求较高，可采用单节叉1坯件要求较高的节叉耳部2作为加工基准，再由轴承孔3定位，加工出V形环槽4及单节叉1内径尺寸，在V形环槽4上采用环焊进行连接形成双联节叉。单节叉1的圆环状底座上还设置有销孔5，连接销6铆接或过盈配合穿插装置在销孔5中，防止两个单节叉1发生径向错位，保证双联节叉轴向转动的可靠性，并且在焊缝失效后也可以有效传递扭矩，保证转向安全性。