[发明专利]一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方法

说明书

技术领域

本发明专利涉及一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方法，适用于成对使用轴承 的扭力管式厚摇臂的根部转动部位。

背景技术

目前，在扭力管式厚摇臂的根部，常在根部两端分别设计一个轴承外圈安装孔， 以安装成对使用的轴承，从而实现低速的转动。常见的安装方法为：对两个轴承均采用对摇 臂壳体进行收口的工艺进行固定，使两个轴承和摇臂之间形成一个刚形体(以下简称摇臂组 件)，但因制造和装配误差始终存在，故导致扭力管式厚摇臂根部的两个轴承安装内孔之间无 法保证绝对同轴，当扭力管式厚摇臂根部的厚度较大时(如60～1000mm)，两端轴承外圈安 装孔的同轴度误差难以保证，可能会导致轴承内孔穿不上螺栓，或装配后螺栓可能存在挠性 变形，使轴承及零部件始终承受较大的应力，造成轴承及零部件寿命缩短。

发明内容

为了克服现有扭力管式厚摇臂根部轴承安装方法的不足，本发明专利提供一种新 型扭力管式厚摇臂根部轴承安装方法，能够大为降低扭力管式厚摇臂组件穿螺栓的难度，减 少装配后轴承及零部件的应力，改善轴承及零部件的寿命。

本发明专利解决该技术问题所采取的技术方案是：扭力管式厚摇臂根部成对使用 的两个轴承，两端的两个轴承在摇臂中安装但均不收口固定，此时两个不收口轴承在摇臂安 装孔内允许产生微小的径向位移，该径向位移实际上是两个不收口轴承对螺栓装配过程的一 种径向补偿，该径向位移量与轴承外圈和摇臂安装孔的配合关系、以及轴承内部的径向游隙 有关，可以通过计算得出其位移范围值(一般是60um以下)。在穿螺栓的过程中，当不收口 轴承与螺栓不同轴时，螺栓的引导力会对不收口轴承产生一个径向的分力，使不收口轴承向 螺栓轴线的方向移动，从而补偿摇臂根部两个轴承内孔之间的同轴度，直到两端不收口轴承 内孔基本同轴，从而保证螺栓顺利插入并完成螺栓安装。

本发明专利的有益效果是，可以使螺栓更加容易地插入扭力管式厚摇臂组件的两 端轴承内孔，减少螺栓装配后的应力，改善轴承及零部件寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明专利进一步说明。

图1是一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方法示意图。

图中1.扭力管式厚摇臂，2.轴承，3.支撑衬套，4.支座，5.凸肩衬套。

具体实施方式

在图1中，扭力管式厚摇臂(1)根部安装有成对使用的两个同型号的轴承(2)， 两个轴承(2)内圈之间安装有一个支撑衬套(3)，扭力管式厚摇臂(1)组件安装在两个支 座(4)上面，且支座(4)的内孔处压有凸肩衬套(5)。假定扭力管式厚摇臂(1)根部的轴 承外圈安装孔公差为K7(-2um，11um)，轴承外圈公差为(-12.7um，0)，轴承内部径向游 隙为(10um,25um)。

当两个轴承(2)均收口固定以后，其轴承外圈牢牢地固定在扭力管式厚摇臂根部 (1)的安装孔内，即两个轴承(2)内孔的径向位移为零(不考虑轴承内部径向游隙的情况 下)。

当两个轴承(2)均不收口固定时，则轴承(2)外圈与扭力管式厚摇臂(1)根部 安装孔配合后仍能径向运动，其位移量为扭力管式厚摇臂根部(1)安装孔和轴承(2)外圈 最大配合间隙，即(11um+12.7um)＝23.7um，即两个轴承()内孔的径向位移范围为(0,23.7um) (不考虑轴承内部径向游隙的情况下)。

对比发现，两个轴承(2)均不收口固定的情况下，其轴承内孔相比两个轴承(2) 均收口固定后的轴承内孔拥有更广的径向位移范围，能够补偿扭力管式厚摇臂(1)根部两端 轴承安装孔制造不同轴现象所导致的轴承内孔不同轴。

一般在装配过程前，应在轴承(2)外圈与扭力管式厚摇臂(1)安装孔内壁涂抹 一层安装涂料，待安装涂料凝固以后，轴承不会随意脱落。

以上实例仅表达了本发明专利的一种实施方式，其描述比较详细和具体，但不能 理解为对本发明专利范围的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来讲，在不脱 离本发明原理的情况下，可以做出若干变形和改进，这些变形和改进也视为本发明的保护范 围。