[实用新型]轮胎成型机胎体层胶料纠偏装置

说明书

（一）技术领域：

本实用新型涉及轮胎制造设备，具体为一种轮胎成型机胎体层胶料纠偏装置，特别适用于巨胎生产。

（二）背景技术：

传统的轮胎成型机胎体层胶料纠偏采用的是普通机械限位纠偏或机械调整纠偏的方式。

所述机械限位纠偏方式采用可以调整距离的万向球或者轴承限定好对中的尺寸，当胶料通过时强制性的将其限定在对中的尺寸中，限位距离的调整是通过左、右丝杆的同步转动来实现的。

所述机械调整纠偏（对中）采用红外线或者电子摄像头检测胶料的实际偏移量，通过直线电机带动调整滚筒沿着输送架的轴向移动进行连续的调整。

上述两种胎体层胶料纠偏方式广泛应用于中小型轮胎成型机、裁断机和胎面线的输送过程中。

但是对于巨胎成型的纠偏，由于胶料过宽过重，采用现有的机械限位纠偏势必会使胶料产生褶皱，而机械调整纠偏虽然可以实现巨胎的胎体层胶料纠偏，但要求另外单独制作一套针对巨胎的胶料调整架，而且由于巨胎成型机设备尺寸范围受限，难以满足机械调整纠偏要求，且机械调整纠偏装置的结构复杂，增加了设计和生产成本。

轮胎制造行业外的其他生产行业中，也有采用悬浮技术进行纠偏的纠偏装置，如授权公告号为CN201890655U的《气垫悬浮传送带材的纠偏装置》实用新型专利，传送带材于传送通道内悬浮传送，传送通道两侧设有向中间喷射的气流，传送带材跑偏时，两侧喷流推动传送带材向中间位置移动，从而实现对传送带材的定中。

对于过宽过重的巨胎胶料，所述《气垫悬浮传送带材的纠偏装置》的技术方案显然不能满足对中要求。

（三）实用新型内容：

本实用新型提出了一种轮胎成型机胎体层胶料纠偏装置，其目的在于解决巨胎生产中胎体层胶料对中困难的技术问题。

能够实现上述目的的轮胎成型机胎体层胶料纠偏装置，包括将胎体层胶料悬空于输送带上方的悬浮机构和将悬空胎体层胶料居中的对中机构，与现有技术不同的是所述输送带由窄条传送带间隔等距排列构成；所述悬浮机构包括顶面开设有喷气孔的气管和挡气板，所述挡气板设于输送带下方，所述气管设于挡气板上，其位置对应于相邻窄条传送带之间的间隔；所述对中机构包括于输送带两侧上方对称设置且平行于输送方向的对中板，两侧对中板安装于可使两者同步向内侧靠拢和同步向外侧分开的丝杆传动组件上。

本实用新型的工作原理：通过气管向上吹气，于胎体层胶料与挡气板之间形成气层而将胶料胎体层悬浮托起，减小胶料胎体层与输送带之间的摩擦力，并通过两侧对中板同步向内侧的移动强制对中，从而实现胎体层胶料的自动纠偏。

所述丝杆传动组件的一种结构方式为于输送带两侧对称设置且高于输送带的两组，每组丝杆传动组件为通过丝杆座安装的两根传动丝杆，所述传动丝杆垂直于输送方向，各侧对中板通过固定于其上的两个螺母与对应侧的两根传动丝杆旋合安装；为实现两侧对中板同步向内侧靠拢和同步向外侧分开的运动，同侧丝杆传动组件的传动丝杆旋向相同，不同侧丝杆传动组件的传动丝杆旋向相反。

所述传动丝杆的驱动方式采用电机带动的传动轴，所述传动轴垂直于输送方向设于两组丝杆传动组件的两根传动丝杆之间，传动轴的各端通过皮带轮传动副分别连接对应端的两根传动丝杆。

对应于两侧对中板向内侧靠拢和向外侧分开的限位置处安装有行程开关或者光电开关，所述行程开关或者光电开关通过线路连接电机的控制开关，两侧对中板超行程移动时，行程开关或者光电开关控制电机关停，以保证设备的安全运行。

为防止传动丝杆与悬浮的胶料胎体层传动发生干涉，所述传动丝杆的位置高于输送带60mm以上。

所述喷气孔的直径选择范围在￠1mm～￠2mm之间，喷气孔的数量基于气管的体积和气源的气体流量而制定。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型轮胎成型机胎体层胶料纠偏装置结构简单，拆装维修方便，成本低。

2、本实用新型纠偏效率高，精度高，且不会影响胎体层胶料表面形态。

3、本实用新型对于传统纠偏方式无法处理的、较宽较重的巨胎钢丝胎体层胶料，均可完成纠偏动作。

（四）附图说明：

图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图。

图2为图1实施方式的俯视图。

图3为图1实施方式对中机构的结构示意图。

图号标识：1、窄条传送带；2、气管；3、挡气板；4、对中板；5、传动丝杆；6、丝杆座；7、电机；8、传动轴；9、皮带轮传动副；10、机架；11输送带驱动机构。

（五）具体实施方式：