[实用新型]一种酶法脱胶反应装置

说明书

技术领域

　　本实用新型涉及一种食用油加工工艺中的精炼设备，尤其涉及一种酶法脱胶反应装置。

背景技术

　　在现代植物油连续精炼工艺中，脱胶效果的好坏直接关系到后面精炼工序的顺利和精炼油的品质。传统的脱胶方法主要有稀酸水和稀碱水等物理化学法脱胶,近年来,酶法脱胶技术尤被推崇。 

酶法脱胶是20世纪90年代出现的一种生化脱胶新技术．其基本原理是通过磷脂酶水解作用切掉非水化磷脂的一个脂肪酸链生成溶血磷脂，而溶血磷脂具有很强亲水性，因此可通过水化作用方便地除去。目前可用于脱胶的磷脂酶有磷脂酶A1（PLA1）和磷脂酶A2(PLA2)．这两种酶可分别专一性水解1位和2位脂肪酸链。磷脂酶脱胶特点一是界面反应，界面面积是酶高剪切发挥作用的重要因素，强剪切力搅拌是增加油酶界面面积和不断更新界面的有效方法，二是酶水解反应过程温和，需要在pH4.8-5.0，温度50℃-60℃的条件下反应4-6个小时，对油脂结构破坏程度小，可显著提高成品油质量。虽然目前的酶法脱胶工艺在实验室条件下可以得到优质的油品,但是在油脂连续生产工业试验过程中，现有的油与酶反应设备较难做到使油脂与酶之间形成流动状态,存在油脂与酶之间的接触不充分,工作效率低；且油与酶的反应时间难以保证，难以获得稳定的工作效率，因此,开发具有自主产权的酶法脱胶反应装置对促进油脂加工业可持续发展具有重要的现实意义。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种酶法脱胶反应装置，该方案既能保证油脂与酶在一定温度下形成流动状态，油脂与酶之间的接触充分,工作效率高，且油与酶的反应时间确保达到4个小时以上，可获得稳定的脱胶效果，同时具有设备投资小，生产过程易控制等优点。

本方案是通过如下技术措施来实现的：

本方案提供的酶法脱胶反应装置包括依此连接的混合器、输送泵、酶反应器、暂存罐、抽出泵。所述的酶反应器包括第一酶反应器和第二酶反应器，两个酶反应器顶部均装有搅拌电机，内部均装有与搅拌电机相连的搅拌轴，在搅拌轴上设有搅拌桨，外壁均设有热水加热盘管对罐内反应进行保温。

本实用新型提供的第一酶反应器和第二酶反应器为两个相同的串联的装置，第一酶反应器和第二酶反应器底部均具有进料口，侧壁均具有溢流管，第一酶反应器的进料口与输送泵相连，第一酶反应器的出料口与第二酶反应器的进料口相连，第二酶反应器的出料口与暂存罐相连。

当调好pH的油脂经混合器在高剪切力下与磷脂酶混合后，由输送泵输送至第一酶反应器内，在反应温度50℃-60℃下，经搅拌轴搅拌，通过控制流速，使得反应至少两小时后，液位到达溢流管位置，溢流至第二酶反应器内，同样反应至少2个小时后，经溢流管到达暂存罐内，经抽出泵抽出至下一加工工序。

本实用新型的有益效果为：第一酶反应器和第二酶反应器均设有搅拌轴和搅拌桨，使油脂与酶之间形成流动状态，接触充分,提高工作效率；第一酶反应器和第二酶反应器的外部均设有热水加热盘管，可方便的控制反应温度，充分保证酶反应的最适温度；第一酶反应器和第二酶反应器为两个相同的，底部进料、侧壁出料，并通过溢流管道串联在一起的装置，能保证酶与油在第一酶反应器和第二酶反应器内分别停留至少2小时，反应时间确保达到4个小时以上，可获得稳定的脱胶效果，同时具有设备投资小，生产过程易控制等优点。

由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图。

图中，1为混合器，2为输送泵，3为第一酶反应器，4为搅拌电机，5为搅拌桨，6为第二酶反应器，7为保温盘管，8为暂存罐，9为抽出泵。

具体实施方式

　　为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

通过附图可以看出，本方案的酶法脱胶反应装置按照连接顺序包括混合器（1）、输送泵（2）、第一酶反应器（3）、第二酶反应器（6）、暂存罐（8）、抽出泵（9），第一酶反应器（3）和第二酶反应器（6）顶部均设有搅拌电机（4）、内部均设有与搅拌电机相连的搅拌轴，搅拌轴上均设有搅拌桨（5）、外壁均设有保温盘管（7)。

其中第一酶反应器（3）和第二酶反应器（6）底部均具有进料口，侧壁均具有溢流管，第一酶反应器（3）的进料口与输送泵（2）相连，第一酶反应器（3）的出料口与第二酶反应器（6）的进料口相连，第二酶反应器（6）的出料口与暂存罐（8）相连。

当调好pH的油脂经混合器，在高剪切力下与磷脂酶混合后，形成界面反应的乳化状态，以0.5m³/min的流速由输送泵（2）输送至第一酶反应器（3）内，在反应温度50℃-60℃下，经与搅拌电机（4）相连的搅拌轴搅拌，反应两小时后，液位到达溢流管位置，溢流至第二酶反应器（6）内，再反应2个小时后，经溢流管到达暂存罐（8）内，经抽出泵(9)抽出至下一加工工序。