[实用新型]弧形方管零件端部斜口切割装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种客车车身骨架生产辅助装置，具体地说是一种弧形方管零件端部斜口切割装置。

背景技术

目前，在客车车身骨架制造领域，客车车身骨架的弧形骨架端部斜口的切割主要按以下三个步骤完成：

步骤1：首先用石笔在弧形骨架待切割部位划出一道直口线15和一道斜口线16，如图1所述；

步骤2：然后用砂轮切割机沿直口线15切割弧形骨架；

步骤3：最后用手工等离子切割机沿斜口线16切割成型。

上述切割方法主要存在以下问题：

1.手工等离子切割方式耗时较长（105秒/单个斜口），批量切割斜口时切割效率较低；

2.最后的斜口成型为手工等离子切割，切口毛糙、形状与角度易超出图纸规定的公差范围、放入焊接胎具后易造成焊接尺寸偏差，从而导致前/后顶蒙皮安装尺寸不到位，影响前后挡风玻璃的装配，严重时会使挡风玻璃产生裂纹。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述不足提供一种弧形方管零件端部斜口切割装置，该装置能明显提高车身弧形骨架端部斜口的切割效率，并且能保证切割效果。

本实用新型是这样实现的：包括砂轮机和导轨底座总成，所述导轨底座总成上设有导轨，所述导轨上设有能在导轨上滑动的小车、一端与小车铰接的切割操作台、设置在小车上的竖向扇形板、设置在切割操作台另一端的角度锁紧手轮，其中，所述切割操作台上设有用于夹持弧形骨架垫件的弧形骨架垫件压紧夹和弧形骨架垫件压紧手轮，所述切割操作台上还设有用于夹持待切割零件的待切割零件压紧夹和限位杆；所述切割操作台一端的两侧均设有挡块，所述竖向扇形板上开设有与角度锁紧手轮配合的长孔。 

所述小车通过滚轮与导轨滑动连接，所述导轨的两端均设有用于挡住滚轮的挡板。

所述导轨为三角形导轨。

所述导轨底座总成底部设有万向轮。

所述导轨底座总成底部还设有地面定位夹。

本实用新型通过调整切割操作台的倾斜角度来适应不同斜度的弧形方管端部斜口切割，只需在第一次切割时进行倾斜角度调整即可，省去了在弧形骨架待切割部位画切割线的步骤，明显提高了切割效率。并且机械切割相对传统的手工切割方式切割效果更好，精度更高。

附图说明

图1为弧形骨架端部斜口的切割方式示意图；

图2为本实用新型的小车及切割操作台部分的结构示意图。

图3为本实用新型的立体结构示意图。

其中，1——砂轮机、2——弧形骨架垫件、3——待切割零件、4——待切割零件压紧夹、5——角度锁紧手轮、6——扇形板、7——切割操作台、8——小车、9——导轨底座总成、10——万向轮、11——地面定位夹、12——弧形骨架垫件压紧手轮、13——铰链、14——弧形骨架垫件压紧夹、15——直口线、16——斜口线、17——导轨、18——挡块、19——长孔、20——滚轮、21——挡板、22——限位杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型。

实施例：如图2和3所示，包括砂轮机1和导轨底座总成9，所述导轨底座总成9上设有导轨17，所述导轨17上设有能在导轨17上滑动的小车8、一端与小车8铰接的切割操作台7、设置在小车8上的竖向扇形板6、设置在切割操作台7另一端的角度锁紧手轮5，其中，所述切割操作台7上设有用于夹持弧形骨架垫件2的弧形骨架垫件压紧夹14和弧形骨架垫件压紧手轮12，所述切割操作台7上还设有用于夹持待切割零件3的待切割零件压紧夹4和限位杆22；所述切割操作台7一端的两侧均设有挡块18，所述竖向扇形板6上开设有与角度锁紧手轮5配合的长孔19，即成为本实用新型。

上述技术方案中，小车8通过滚轮20与导轨17滑动连接，导轨17的两端均设有用于挡住滚轮20的挡板21。挡板21用于限制滚轮20在导轨17范围内运动。

上述技术方案中，导轨17为三角形导轨。三角形导轨有利于防止滚轮20跑偏，提高导轨17对滚轮20定位的精度。

上述技术方案中，导轨底座总成9底部设有万向轮10。导轨底座总成9底部还设有地面定位夹11。地面定位夹11用于使导轨底座总成9相对于地面实现定位。

上述技术方案中，弧形骨架垫件压紧夹14设置在切割操作台7的一端，待切割零件压紧夹4和弧形骨架垫件压紧手轮12设置在切割操作台7的另一端，上述限位杆22有两个，分别设置在切割操作台7的两侧。弧形骨架垫件压紧夹14和弧形骨架垫件压紧手轮12能夹住弧形骨架垫件2，待切割零件压紧夹4和限位杆22能夹住位于弧形骨架垫件2上方的待切割零件3。