[实用新型]一种高大型铸件的成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种成型模具，具体的涉及一种高大型铸件的成型模具。

背景技术

在铸造领域，模具的选用是完成铸件的前提，对于不同的铸件，我们采用相应的模具，现有技术中，铸件模具均包括具有铸件型腔的底模和设置在底模上的顶膜、以及用于将顶膜和底模相连接的连接件，然而，对于高大型的铸件通常以铸件上平面来拆分的底模和顶膜，铸件越高，底模也越高，底模填砂完毕后还需要翻身进行配模下芯，因此，在铸件过程中，存在了以下缺陷：

（1）、由于底模较高，进出型腔困难，且存在着一定的安全隐患；

（2）、在底模填砂完毕后，需要翻身进行配模下芯，由于较高的底模也会因视线受阻而影响配模下芯的效率，增加了劳动强度和难度；

（3）、由于模具较大，则需要相应的起重设备的要求也越高，许多企业会因为起重设备不足而放弃高大型铸件的铸造生产。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的高大型铸件的成型模具。

为解决以上技术问题，本实用新型采取以下技术方案：

一种高大型铸件的成型模具，其包括具有铸件型腔的底模和设置在底模上的顶膜以及用于将底模和顶模相连接的连接件，其中底模包括自上而下设置的第一型模和第二型模，所述第一型模和第二型模分别具有第一腔体和第二腔体，所述第一腔体和第二腔体构成铸件型腔，并且第一型模能够拆卸的连接在第二型模上。

根据本实用新型一个具体的实施和优选方面，在第一型模和第二型模上均设有一一对应的多个定位孔，成型模具还包括与多个定位孔一一对应的定位销，所述定位销两端部分别与第一型模底部和第二型模顶部的定位孔相配合。

优选地，成型模具呈立方体状。

进一步，优选地，第一型模的底面和第二型模的顶面均与水平面平行，并且均为矩形。

更具体地，在第一型模底部和第二型模顶部的均设有相对应的四个定位孔，且四个定位孔分别分布在第一型模底部和第二型模顶部矩形的四角处。

此外，本实用新型中涉及的底模和顶模的材质均为木。降低成型模具的整体重量，降低起重设备的要求，从而节约成本。

由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

本实用新型将具有铸件型腔的底模拆分为上下设置的第一型模和第二型模，并分别由其内的第一腔体和第二腔体构成铸件型腔，同时由第一型模能够拆卸的连接在第二型模上，降低了底模的高度，使得操作人员无需登高进出型腔，减少铸件过程中的安全隐患，同时，提高配模下芯的效率，降低劳动强度和难度，此外，将底模拆分，逐个移动，降低了起重设备要求，节约生产成本。

附图说明

下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型做进一步详细的说明：

图1为本实用新型的成型模具的立体示意图；

图2为图1的竖截面剖视示意图；

其中：1、底模；10、型腔；11、第一型模；110、第一腔体；12、第二型模；120、第二腔体；13、定位孔；2、顶模；3、定位销。

具体实施方式

如图1和2所示，本实施例提供的高大型铸件的成型模具，其包括具有铸件型腔10的底模1和设置在底模1上的顶膜2以及用于将底模1和顶模2相连接的连接件（图中未显示），其中底模1包括自上而下设置的第一型模11和第二型模12。

本例中，成型模具呈立方体状，底模1和顶模2的水平截面积相等，并且截面为矩形。第一型模11和第二型模12分别具有第一腔体110和第二腔体120，该第一腔体110和第二腔体120构成铸件型腔10。

进一步地，在第一型模11的底部和第二型模12的顶部均设有一一对应的定位孔13，并采用定位销3与定位孔13的配合，将第一型模11能够拆卸地连接在第二型模12上。其中定位销3的两端部分别插设在第一型模11的底部和第二型模12的顶部的定位孔13内。第一型模11的底面和第二型模12的顶面均与水平面平行，并且均为矩形。