[实用新型]双主轴自动对接加工车床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车床，具体为一种双主轴自动对接加工车床。

背景技术

在机械产品加工当中，有很多产品都会涉及到产品正反两面都要进行加工的情况，如电机或水泵的端盖，其内外两端面都需要进行内外圆的切削加工，且因端盖外轮廓的不规则性，不能用一个夹具进行装夹，必然会用另一台车床另一种夹具进行另一端加工。一般的工件在车床上加工，工件都会有一个夹持部位，而切削加工只能加工夹持部位以外的部分，这样加工件就会有被夹持部分没有办法加工，而需要在另一台车床上或同一车床上调头加工才能完成一个工件的完整加工。也就是说，很难在普通车床上通过一次装夹来完成两端面及外园夹持部分的切削加工。

在实际中，以上所述的电机或水泵端盖或其它端盖类或盘类两端面的内外圆切削加工都是分步进行的，首先把端盖装夹到车床上进行一侧端面的内外圆切削加工，而后卸下再反向装夹进行另一端面的内外圆切削加工，整个加工过程不仅工艺复杂，操作麻烦，最主要的是加工效率低，此外二次装夹会带来一定的误差，严重影响了端盖两端面内外圆切削加工的对中性的同心度和垂直度。

再者，因端盖外轮廓很不规则，单个夹具无法适应正反向装夹，同时考虑到端盖两端面内外圆切削加工尺寸的不同，为避免频繁调整刀具，目前端盖两端面的加工是放到两部配备不同夹具的机床上分别进行的，而这一方面会导致生产设备成本的增加，同时也会占用大量的厂房空间，造成人力成本的增加。

而事实上，凡是具有被夹持的工件端作旋转运动而进行切削加工的工件，也会因为夹持部及后端在一次装夹中而无法完成工件的全部切削加工，如是少量生产的工件，可以进行手工调头加工夹持部位及后端，对于批量生产件排工艺时，会考虑用两台相同的机床用人工装夹或机械手装夹来完成加工前夹持部及后端，这些都会有工序复杂、设备成本大、厂房空间利用率低、人力成本增加的弊端。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型设计了一种双主轴自动对接加工车床，其双主轴相向对置，具有自动对接加工的功能，可一次性完成端盖的两端外圆、面、内孔加工，以及需对夹持部及后端进行调头加工短零件的一次性加工，具有一定的自动化程度、操作简便、加工效率高、设备成本低、占用空间小的特点。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种双主轴自动对接加工车床，包括一床身，其特征在于：所述床身上设有两组结构基本相同的加工装置；每组加工装置均包括一横向滑轨和位于横向滑轨内侧端的一纵向滑轨，其中横向滑轨上设有可沿其左右移动的托板，托板上安装一主轴箱，主轴箱上设置一旋转主轴，旋转主轴的外端连接动力电机，旋转主轴的内端连接一用于装夹工件的液压卡盘；所述纵向滑轨上设有可沿其前后滑动的中托板，中托板上定位安装着刀架；所述两组加工装置的液压卡盘、主轴呈同轴心线相向对接布局设置。

进一步的，上述托板底部连接一定位在横向滑轨内的横向螺杆，横向螺杆的外端连接着主轴进给电机。

进一步的，上述中托板的底部连接一定位在纵向滑轨内的纵向螺杆，纵向螺杆的后端连接着刀架进给电机。

本实用新型包括两组结构基本相同的加工装置，两组加工装置中的液压卡盘、主轴呈同轴心线相向对接布局设置。

在加工时，首先把工件装夹到左侧加工装置的液压卡盘上进行一侧夹持部以外的端面、内外圆车削加工，而后通过左右两端同轴心线旋转主轴相向内移，把工件转移到右侧加工装置的液压卡盘卡爪内，右侧卡爪夹紧，左侧卡爪放松，完成工件自动对接，两端主轴各自退后至设定位置，右侧进行工件另一端面的内外圆车削加工，左侧可以装夹另一个加工件进行加工。以上加工方法，实现了一台机床通过一次装夹即可完成工件正反两面的加工，简化了加工步骤，可极大的提高加工效率，同时可有效保证工件正反两面的加工对中性，提高产品的加工质量。

附图说明

图1、本实用新型的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种双主轴自动对接加工车床，包括一床身1，所述床身上设有结构基本相同的左侧加工装置2和右侧加工装置3。