[实用新型]金属薄壁管连接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属管加工技术领域，具体涉及一种金属薄壁管连接结构。

背景技术

传统的厚壁金属管的端口铰螺牙连接的方式，由于要损伤管体且预留铰螺牙的加工余量，造成金属材料浪费严重、生产成本高，已逐渐被薄壁金属管及连接金属薄壁管连接结构所替代。如目前较流行的薄壁金属凸环连接方式，采用管端扩压成型凸环，既不损伤管体，又可大量节约金属材料，已在普通民用领域广泛应用。但连接薄壁金属管的接头通常采用不锈钢压铸或精密铸造工艺，制成过程接头需要有一定的厚度要求，否则无法成型，如中国专利ZL03247902.6公开的“连接金属薄壁管连接结构”。由于整个接头壁厚大于薄壁管材的壁厚2-3倍以上，仍造成金属材料被大量耗用，使生产成本偏高，这些都是由于连接结构的设计不合理而产生的。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服传统技术连接结构的不足之处，提出一种具有密封牢固性好、生产成本低、易于施工连接的金属薄壁管连接结构。

本实用新型的目的是通过如下技术方案实现的：金属薄壁管连接结构，包括管体、接头、成对配合的突缘、连接紧固突缘用的紧固件，所述管体的端部径向隆起有凸台，所述接头是薄壁金属体，接头的端口外翻有平口的外缘，对应扣合的突缘分别套于管体凸台和接头的平口外缘背后，所述管体凸台与接头的平口外缘之间设有密封垫圈，所述紧固件收紧突缘，所述管体凸台与接头的平口外缘相向夹紧密封垫圈形成密封连接。

进一步的，接头的端部外扩有便于与管体端口及凸台连接的承插口。

进一步的，管体上的凸台可以是一整圈的凸环，也可以是等间距布置的分段凸台。

进一步的，套于管体和接头上的突缘分别是可对应阴阳扣合的凸缘突缘和凹台突缘。

进一步的，凸缘突缘采用可分拆成两个半圆环的松套突缘。

进一步的，接头的外翻平口外缘及外扩承插口是直接由接头的薄壁金属体拉伸、挤压成型的。

进一步的，承插口的深度为密封连接后管体端口与承插口的内底台阶还保持有2-5mm距离。

这样的连接结构，具有明显的优点：金属管体无须进行损伤性加工，只须连接前进行扩隆形成凸台、凸环。接头也无须损伤性切削加工，只须端口外翻平边即可密封连接。接头更可采用与管体同样壁厚的薄壁金属管材拉伸或弯曲而成，无须采用传统的压铸或高温精密铸造方法成型，使接头的壁厚、耗材大为减少，生产时间缩短，生产成本大为降低，而且还具有安装施工速度快，密封牢固性能好等优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是松套突缘的示意图；

图3是实施例二的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，本实施例的金属薄壁管连接结构主要由均是不锈钢材质的接头1、管体2、凹台突缘3、凸缘突缘4、配合传统密封圈5，紧固件6构成，接头1为90°的薄壁弯管，其端部一段通过滚压扩张形成有内径略大于管体2外径的承插口11，然后再在端口处经外翻边形成平口外缘12。对应的凸缘突缘4套于接头1平口外缘12的背后，管体2的端部滚压隆起形成一圈凸环21，凹台突缘3套于管体2凸环21的背面，凸缘突缘4和凹台突缘3相对应阴阳互补扣合。管体2与接头1连接装嵌时，管体2的端口与接头1的承插口11正对，套于管体2一圈凸环21背后的凹台突缘3与套于接头1平口外缘12背后的凸缘突缘4正对，密封圈5套于管体2的凸环21前方，管体2端部插入接头1的承插口11内，使密封圈5处于凸环21与平口外缘12之间，收紧凹台突缘3与凸缘突缘4之间的紧固件6，此时，凸缘突缘4推压接头1的平口外缘12，压紧密封圈5，同时凹台突缘3的内阶孔也推压管体2的凸环21，凸环21反向压紧密封圈5，从而平口外缘12、凸环21相向夹紧密封圈5，形成牢固的密封连接。本实施例中，承插口11的深度最好与管体2凸环21至端口的长度相匹配，即完全收紧后，管体2端口距承插口11的内底台阶保持有2-5mm的距离，使金属薄壁管连接结构有冷缩热胀的变形空间。

实施例二，参见图3，在实施例一结构的基础上，管体2′上的一圈凸环可改变为等间距布置多段的分段凸台21′，凸台21′同样能起到挤压密封圈5的作用。

除上述实施例外，如图2所示，紧固连接的突缘可采用松套突缘7，即凸缘突缘由可分拆的两个半圆环构成，半圆环开有穿插紧固件6的螺孔，这样，松套突缘7可随时套扣于接头上，也可随时拆下，方便现场的施工。此外，接头除上述90°弯管外，还可用常见的直通管、三通管、四通管、弯道异径管等金属薄壁管连接结构替换，只要管端口外翻平边即可。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型仅有的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰，均应认为落入本实用新型的保护范围。