[实用新型]小直径内花键表面淬火感应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种淬火感应器，特别是一种能够对小直径内花键等同类产品进行超音频淬火的小直径内花键表面淬火感应器。

背景技术

现有的内花键淬火感应器，均采用传统的内孔淬火感应器生产。感应器寿命低，生产效率低，产品质量不稳定，生产效率低，生产成本高。传统的内孔淬火感应器淬火工艺，易使产品不能达到工艺要求，这主要是由于感应加热时的加热功率小，加热时间长，加热后的热量被工作带走，不易到达淬火温度，达到淬火温度又会引起淬硬层深度过深或淬透；加大感应淬火的功率，会使感应器温度在瞬间内到达熔点，使感应器烧熔或开裂。

而传统的小直径内花键表面淬火感应器，由于需淬火的内孔较小，使用于加热的感应器所需的铜管直径需要做的很小，这样使感应器加热时感应器通过的电流不能太大；如果采用扫描式淬火，由于内孔空间较小，淬火液易返流到加热表面，无法实施；如果加大感应淬火电流，将会使感应器温度升高很快，再加上铜管内用于冷却感应器的冷却水流量因铜管截面积小而不能形成足够感应器冷却的流量，限制了感应器通过的最大流量，感应器得不到有效的冷却而烧毁。因为以上的几个原因，使感应淬火不能达到工艺要求的硬度或深度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种能够有效地避免大功率电流通过感应器所造成的感应器烧熔或开裂，使内花键淬火表面一次加热到淬火温度和深度，并且能立即进行喷水冷却，达到所需的淬火表面硬度和深度的小直径内花键表面淬火感应器。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的，该感应器由两段半圆形截面的铜管中间用铜板焊接形成的H形感应器主体，并包括第一进水管、第二进水管及可加工导磁体；该可加工导磁体位于两段半圆形截面的铜管间及铜板之上，该H形感应器主体的两侧分别装有感应导线圈，H形感应器主体一端的两个半圆上钻有若干个喷水孔。

作为优选，所述的感应导线圈通过第一进水管、第二进水管连接于淬火变压器上。

作为优选，所述的喷水孔垂直于待淬火表面，喷水孔与喷水孔之间的间距为2mm，其直径为1mm。

本实用新型的有益效果为：使感应器冷却水的流量增加一倍，由于两侧进入感应器的均为冷却后的淬火液，使感应器冷却效果提高两倍以上，这样就可以增加感应加热时感应电流的功率，实现了在很短的时间内使零件待淬火表面一次加热到淬火温度和深度，使内孔淬火感应加热工艺得到实施；并且，使用了淬火液进行对感应器的冷却的感应器结构，使淬火液的喷出垂直于待淬火表面，对淬火表面的冷却郊果更好，而且简化了喷水套的布置；使用超音频感应淬火设备用这个感应器进行感应淬火处理，使足够的电流均匀地分布在内花键所需面积上，淬火后表面硬度测定达到HRC54～58，淬硬层深度达到花键齿根以下0.75-2.5mm。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的A向剖面结构示意图。

附图中的标号分别为：1、第一进水管；  2、感应导线圈；  3、可加工导磁体；  4、喷水孔；  5、第二进水管；  6、铜板；  7、H形感应器主体；  8、铜管。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：如附图1、2所示，本实用新型该感应器由两段半圆形截面的铜管8中间用铜板6焊接形成的H形感应器主体7，并包括第一进水管1、第二进水管5及可加工导磁体3；该可加工导磁体3位于两段半圆形截面的铜管8间及铜板6之上，该H形感应器主体7的两侧分别装有感应导线圈2，H形感应器主体7一端的两个半圆上钻有若干个喷水孔4。

所述的感应导线圈2通过第一进水管1、第二进水管5连接于淬火变压器上，工作时的感应磁场由可加工导磁体3汇集在工件所需淬火表面。当工件通过本感应器不需移动时，直接将需淬火区域加热到所需的温度和深度，并立即将淬火区域移动到感应器下部的喷水区域，经过喷水孔4喷水冷却．形成均匀的淬火层。

所述的喷水孔4垂直于待淬火表面，喷水孔4与喷水孔4之间的间距为2mm，其直径为1mm。工作时的感应磁场由分别加装于感应导线圈2两侧的一组导磁区传导，冷却水由第一进水管1、第二进水管5经过感应导线圈2从喷水孔4喷出于工件上。

采用本技术进行感应淬火后，测定硬度达到HRC54～58，淬硬层深度达到花键齿根以下0.75-2.5mm。