[发明专利]一种590MPa级热轧汽车厢体用钢板

说明书

技术领域

本发明属于钢铁冶金领域，特别涉及一种590MPa级热轧汽车厢体用钢板。

背景技术

随着国内汽车工业的快速发展，以及节约资源和环保意识的加强，用户对减轻汽车重量、降低油耗、提高汽车结构件强度以及安全性能等提出了更高的要求，汽车用钢呈现轻量化、高强化的发展趋势。汽车厢体钢主要用来制造汽车的车厢，包括货车车厢、自卸车的翻斗、厢式货车的车厢、搅拌车的罐体等。厢体钢的制造过程及服役条件不仅要求其具有较高的强度，还需具有良好的塑韧性、冷成型性及优良的焊接性能。

专利申请号201110394298.5的文献公布了一种热轧高强带钢及其制造方法，采用低碳、中锰、适量铌、钛的成分体系，通过冶炼、连铸、轧制、冷却、卷取等工序生产出抗拉强度690～750MPa的工程机械用高强度钢带。不足之处是成本较高。

专利申请号201110343384.3的文献公布了一种750MPa～880MPa级车辆用高强钢及其生产方法，采用低碳、中锰、适量铌、钛、钼的成分体系，通过通过冶炼、连铸、轧制、冷却、卷取、缓冷等工序生产出抗拉强度750MPa～880MPa的车辆用高强钢。钢板强度与本专利并非同等级别。

发明内容

针对以上存在的问题及不足，本发明的目的是提供一种抗拉强度大于590MPa，具有良好的塑韧性、冷成型性能以及焊接性能的汽车厢体用钢板。

本发明的技术方案如下：

本发明的钢板的化学成分按重量百分比为C：0.12～0.14%、Si：0.20～0.30%、Mn：1.40～1.60%、P：≤0.015%、S：≤0.010%、Nb：0.01～0.03%、Ti：0.07～0.10%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本发明的制备方法、主要工艺参数及原理分析如下

1、冶炼和浇铸

将准备好的含重量百分比为：磷≤0.015%)、硫≤0.005%、氧≤0.0040%、氮≤0.0060%优质废钢和计算配好的其他合金加入实验室100kg真空冶炼炉，抽真空后启动进行熔化冶炼，待熔化后浇铸到矩形钢模中，浇铸成尺寸为150×200×250mm的矩形钢坯。

2、加热和轧制：

用机械手将钢坯装入高温电阻炉中。加热温度1200℃～1250℃，总在炉时间≥270min,确保钢坯温度均匀，待钢坯达到加热要求时，用机械手将钢坯送往φ750×550mm实验轧机。采用两阶段控制轧制工艺，即奥氏体再结晶区轧制和奥氏体未再结晶区轧制。在奥氏体再结晶区轧制时，开轧温度为1180～1230℃，第1～2道次压下量应大于10%，其次至少有1～2道次压下率控制在20～40%，用以充分细化原始奥氏体晶粒；在奥氏体未再结晶区轧制时，此阶段的轧制使奥氏体伸长，晶界面积增加，同时变形导致晶粒内部导入大量的变形带，在其后γ→α相变时形核密度和形核点增多，α晶粒进一步细化。设定开轧温度≤980℃，中间坯厚度：5～10倍成品厚度，轧制道次：7道次，终轧温度：840～870℃。

3、冷却和卷取

控制轧制结束后，钢板进入层流冷却区域，以10～20℃/s的冷却速度冷却至500～550℃，之后装入模拟卷取炉。最终得到细小均匀的铁素体+珠光体+少量贝氏体组织。

本发明的有益效果为：

通过合理的化学成分设计，并采取上述工艺可以得到一种抗拉强度大于590MPa，具有良好的塑韧性、冷成型性能以及焊接性能的汽车厢体用钢板。

附图说明

图1为本发明实施例1钢板的金相组织图。

具体实施方式

以下用实施例对本发明作更详细的描述。这些实施例仅仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何限制。

实施例1

按表1所示的化学成分冶炼，并浇铸成钢锭，将钢锭加热至1232℃，总在炉时间保温300分钟，在实验轧机上进行第一阶段轧制，即奥氏体再结晶区轧制，开轧温度为1214℃，第1～2道次压下量应大于10%，其次至少有1～2道次压下率控制在20～40%，当轧件厚度为45mm时，在辊道上待温至960℃，随后进行第二阶段轧制，即奥氏体未再结晶区轧制。终轧温度为850℃，成品钢板厚度为6mm。轧制结束后，钢板进入层流冷却装置，以16℃/s的速度冷却至530℃，之后装入模拟卷取炉。最后即可得到所述钢板。

实施例2