[发明专利]一种带凸起异形椭圆钢的热轧方法

摘要

本发明涉及抽油杆棒料及热轧方法，具体是一种带凸起异形椭圆钢的热轧方法。所述方法包括将毛坯棒料依次在热轧模具中多次轧制，其特征在于所述毛坯棒料通过热轧模具依次为圆孔型、椭圆孔型、椭圆孔型；所述固定在机架上的多组热轧辊，每组热轧辊包括上下两个热轧辊，热轧辊上设有环形的热轧凹槽；每组热轧辊上的热轧凹槽相互配合形成热轧孔，所述热轧孔包括有成品再前孔（K3）、成品前孔（K2）以及成品孔（K1）。本方法充分结合了圆形钢的特点，轧制速度快，而且通过改进形成新的椭圆形杆体，凸起与椭圆钢杆体为一体轧制成型，凸起牢固可靠，耐用度高。

主权项

一种带凸起异形椭圆钢的热轧方法，所述方法包括将毛坯棒料依次在热轧模具中多次轧制，其特征在于：所述毛坯棒料通过热轧模具依次为圆孔型、椭圆孔型、椭圆孔型；所述固定在机架上的多组热轧辊，每组热轧辊包括上下两个热轧辊，热轧辊上设有环形的热轧凹槽；每组热轧辊上的热轧凹槽相互配合形成热轧孔，所述热轧孔包括有成品再前孔（K3）、成品前孔（K2）以及成品孔（K1）；当：a、凸起在椭圆钢长轴两侧对称布置并轴向均布时，精轧孔型成品再前孔（K3）、成品前孔（K2）采用圆‑椭圆孔型，成品孔（K1）是平顶的立椭圆孔，成品前孔（K2）采用单圆弧平椭圆型孔，且满足成品前孔（K2）的宽度b2/高度 h2=2.5～3，且成品孔（K1）上均有刻槽，两个热轧辊上的刻槽相对于轧件中心连线对称分布或刻槽在成品孔（K1）圆周方向上等间距设置；b、凸起在椭圆钢长轴两侧对称布置并轴向不均布时，该方案与方案a的不同之处为：成品孔的刻槽加工时在每个轧辊的成品孔圆周方向上的间距不相等，其它要求与方案a相同；c、凸起在椭圆钢长轴两侧不对称布置并轴向均布时，成品再前孔（K3）采用圆型孔，其再前孔（K3）的宽度b3≈高度h3,轧制后进入成品前孔（K2），其采用单圆弧平椭圆型孔；成品前孔（K2）的宽度b2/高度 h2≥3，其中h2=成品孔（K1）宽度的0.7～0.8倍；轧制后轧件翻转90°后进入成品孔（K1），两个耦合轧辊的成品孔（K1）上均有刻槽，轧件出成品孔（K1）后得到平顶的立椭圆杆体，上下凸起不对称分布并轴线均布；d、凸起在椭圆钢长轴两侧不对称布置并轴向不均布，该方案与方案c的不同之处为：成品孔（K1）加工刻槽时要确保在每个轧辊的成品孔圆周方向上间距不等，其它要求与方案c相同；e、凸起在椭圆钢长轴单侧并轴向均布时，成品孔（K1）的轧辊孔型只需在一支轧辊孔型上刻槽，且相邻两槽间距相等；成品再前孔（K3）采用异形圆形孔，且成品再前孔（K3）的上、下两个热轧棍的热轧凹槽深度h31和h32 的关系为h31= h32+3、两个热轧凹槽的圆弧半径R31+Δ3= R32，Δ3为补偿尺寸；轧制后轧件翻转90°后进入成品前孔（K2）；成品前孔（K2）采用异形平椭圆型孔，且满足成品前孔（K2）孔高h2=成品孔（K1）宽度的0.8～0.9倍，成品前孔（K2）的半圆槽为半径为R21 和 R22的组合弧形，其中R21 = R22 +Δ2，Δ2为现场轧制确定的补偿尺寸，组合弧形的宽度为b21= b22 +6，其中b22 =成品孔（K1）宽度的0.9倍；成品前孔（K2）轧制后，轧件翻转90°进入成品孔（K1），其上辊孔型上有刻槽，且刻槽在轧辊的成品孔（K1）圆周方向上均布，轧件出成品孔（K1）得到平顶的立椭圆杆体，凸起在单侧并轴线均布；f、凸起在椭圆钢长轴单侧并轴向不均布时，该方案的工艺与方案e的不同之处为：成品轧辊孔型上刻槽在轧辊的成品孔（K1）圆周方向上相邻两槽间距不相等；其它要求与方案e相同。