[发明专利]柴油机耐爆压结构

说明书

技术领域

本发明涉及活塞式内燃机技术领域，尤其是柴油机耐爆压结构。

背景技术

随着世界局势发展，能源日益紧缺，现代内燃机更加注重经济性能，柴油机就因较好燃油经济性而受到重视，并且有向高爆发压力、低转速发展的趋势，目的就是使燃料燃烧充分。活塞、销、连杆、曲轴，作为内燃机中重要零部件，它们之间又存在摩擦，势必受到考验。

现有技术中，多数车用柴油机工作时，燃气压力作用于活塞顶部，再由销座孔传递给活塞销，活塞销将力传给连杆，连杆再作用于曲轴，其中活塞在高温高压下工作，活塞裙部承受测向力，活塞销座孔上方会因压比过大而开裂。在活塞、销、连杆、曲轴机构中相互之间存在着摩擦，其中活塞销处的摩擦幅因压力比大，运行时的角速度小，使得此处难以形成润滑油膜。以往活塞销处的润滑是由喷油嘴喷在活塞上的机油经由连杆小端头的小孔进入润滑区和通过曲轴油道经由连杆油道在离心惯性力作用下进入润滑区，在大爆发压力下，其润滑可靠性差。并且在活塞工作时，所受到的是瞬间冲击力，由于各机构间有工作装配间隙，这也成为柴油机的噪声来源之一。

在多数船用柴油机里,十字头组受到来自活塞杆的高压力,并经十字头销传给连杆, 十字头销因在高压摩擦的工作场合而被设计得结构笨重庞大。

发明内容

本申请人针对上述现有生产技术中所承受压力大、活塞的销座易开裂，润滑效果差，噪音大等缺点，提供一种结构合理的柴油机耐爆压结构，从而通过油腔组件与连杆顶部配合使用，分别形成补油油腔、压力油腔和润滑油腔，分担活塞销所承受的力，避免活塞销座的开裂，且对整个机构活动部件的润滑效果好。

本发明所采用的技术方案如下：

一种柴油机耐爆压结构，包括承压摩擦部件，所述承压摩擦部件内通过销安装有连杆，所述连杆头部设置有与其配合安装有油腔组件，所述油腔组件位于承压摩擦部件内部，并贴合于承压摩擦部件上；所述连杆的尾部通过曲轴瓦安装曲轴，所述曲轴通过紧固件与连杆底部连接。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述油腔组件上设置有配合型面，所述连杆头部设置有与油腔组件配合安装的配合型面；

油腔组件上多个配合型面与连杆头部多个配合型面间隙配合， 所述油腔组件两侧与连杆头部两侧分别形成两对相互配合的圆弧曲面， 所述圆弧曲面延伸至多个配合型面，所述油腔组件与连杆每两段配合型面之间形成独立密闭空间；

连杆头部形成的每个独立密闭空间处设有独立的油道系统，所述油道系统接通至连杆尾部的曲轴端孔；

所述油腔组件的结构为：所述油腔组件上配合型面分别为第一配合型面、第二配合型面、第三配合型面和第四配合型面，并在油腔组件一端两侧分别设置有通往承压摩擦部件的第一润滑油道和第二润滑油道以及第一润滑油槽和第二润滑油槽，第一润滑油道与第一润滑油槽接通，第二润滑油道与第二润滑油槽接通，所述油腔组件底部设置半圆形活塞销孔；

所述连杆的结构为：所述连杆头部的配合型面分别为第五配合型面、第六配合型面、第七配合型面和第八配合型面；所述连杆中部开有第一油道、第二油道、第三油道、第四油道，位于第二油道下部延伸有与之连通的第五油道，位于连杆的底部设置有圆弧形第一油槽、第二油槽、第三油槽；所述连杆的第一油道与第二油槽接通， 所述连杆的第四油道、第二油道、第五油道以及第一油槽相互接通， 所述连杆的第三油道与第三油槽接通，所述连杆底部开有曲轴端孔，所述连杆底部两端开有螺栓孔；所述连杆头部设置有与油腔组件的第一润滑油槽配合的第一润滑油孔，以及与油腔组件的第二润滑油槽配合的第二润滑油孔；

所述连杆头部的第七配合型面与油腔组件的第一配合型面间隙配合；所述连杆头部的第八配合型面与与油腔组件的第二配合型面间隙配合；所述连杆头部的第五配合型面与油腔组件的第三配合型面间隙配合；所述连杆头部的第六配合型面与油腔组件的第四配合型面间隙配合；并依次形成有补油油腔、压力油腔和润滑油腔；

所述承压摩擦部件为活塞或十字滑块，所述活塞的结构为：包括活塞壳体，所述活塞壳体内部设有与油腔组件配合的贴合平面；所述活塞壳体中部开有安装活塞销的通孔，位于活塞壳体的内部水平方向开有润滑油环槽，所述润滑油环槽的一端连接第二活塞润滑油道，所述油环槽的另一端连接通往油腔组件上第二润滑油道的第三活塞润滑油道，位于活塞壳体前端开有通往油腔组件第一润滑油道的第一活塞润滑油道；