[实用新型]超高强度钢板车门防撞梁拉延成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于成型模具技术领域，特指一种超高强度钢板车门防撞梁拉延双帽形状的第二序拉延成型模具。

背景技术

车门防撞梁是装在车门内部结构中的加强横梁，用以加强车辆侧面的结构，在侧面碰撞发生时，车门防撞梁通过产生变形来吸收碰撞能量，从而达到减少乘员受到伤害的目的。

上世纪初、中期，汽车车身覆盖件都是采用碳素软钢板冲压而成，其抗拉强度为340MPa左右，延伸率约30～40﹪，深冲钢可达50﹪以上，成形性能极佳，当时对钢板的要求是成形性能。到了上世纪60年代，汽车的被动安全性成为关注的热点问题，世界各国相继颁布了包括正、侧碰撞，顶盖碰撞和翻滚等条例的汽车安全法规，因此对钢板的要求则由塑性要求转到强度要求上来，继之各种高强度钢板应运而生，研究表明车重下降10﹪，油耗降7～8﹪，排污降4﹪，这很符合环保的要求。所述的高强度板即包括屈服强度大于210MPa的普通高强板，也有屈服强度大于550MPa的超高强板和大于1000～1600MPa的特高强板，超高强度钢板是近十几年被大量采用的新材料，其抗拉强度是普通碳素软钢的4～5倍，延伸率仅为软钢的20﹪左右，变形困难且回弹极大，尤其是平面扭曲回弹非常难以修复，应用常规的冲压方法和经验基本失效。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种超高强度钢板车门防撞梁拉延成型模具。

本实用新型的目的是这样实现的：

超高强度钢板车门防撞梁拉延成型模具，包括有上模及下模，所述的下模是：铸造下模座的中心安装有活动且细长的压料芯，压料芯的下面设置有驱动压料芯上移的氮气缸，压料芯的两侧、挡墙中间安装有凹模镶块，所述的上模是：上模座上居中设置有凸模镶块，模具闭合时，压料芯的两端用导板与下模座导滑，上模的凸模镶块与下模的凹模镶块和压料芯保持一个料厚间隙，固定在上模座上的插入式导板插人下模座的导槽内为上下模导向。

上述的氮气缸与压料芯之间设置有垫块，氮气缸的下侧设置有垫板。

上述的压料芯压料芯、凸模镶块与凹模镶块采用SKD11材料制造、进行60HRC淬火及TD处理。

上述上模与下模的承载压力均为1400T以上。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：

1、本实用新型采用拉延模具成型双帽型防撞梁，不但减小了回弹，提高了质量，而且用展开件成形，成形后不用修边，可以精细排样，用开卷落料模准备展开件，材料利用率可达80%以上；如果一件节省0.2Kg材料，量产30万件，可节省60吨材料，如有左右件节约达120吨材料，这是一个非常可观的节省。

2、本实用新型的采用氮气缸压料，使用时不用调整压力，不用按顶杆布置和安装模具，十分方便。

3、本实用新型的插入式导板结构紧凑，方便联合安装。

4、本实用新型结构紧凑，刀块支撑坚固可靠，回弹调整方便快捷，能较好地完成车门防撞梁双帽向上的拉延工作。

附图说明

图1是本实用新型的剖视示意图。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1：

超高强度钢板车门防撞梁拉延成型模具，包括有上模2及下模1，所述的下模1是：铸造下模座12的中心安装有活动且细长的压料芯15，压料芯15的下侧设置有驱动压料芯上移的氮气缸14，压料芯15的两侧、挡墙中间安装有凹模镶块16，所述的上模2是：上模座22上居中设置有凸模镶块23，压料芯15抬起时，托住第一序拉延工序件，模具闭合时，压料芯15的两端用导板与下模座导滑，保证其正确位置，压料芯压到底时要墩死，其行程用限程板控制，上模的凸模镶块23与下模的凹模镶块16和压料芯15保持一个料厚间隙，固定在上模座22上的插入式导板插人下模座的导槽内为上下模导向，凹模镶块向上与上模的凸模镶块完成双帽的拉延工作，本拉延模结构紧凑，刀块支撑坚固可靠，回弹调整方便快捷，能较好地完成车门防撞梁双帽向上的拉延工作。

上述的氮气缸14与压料芯15之间设置有垫块18，氮气缸14的下侧设置有垫板13。

上述的压料芯15、凸模镶块23与凹模镶块16采用SKD11材料制造、进行60HRC淬火及TD处理。

上述上模2与下模1的承载压力均为1400T以上。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。