[发明专利]一种螺旋管弯管方法

说明书

（一）技术领域

本发明涉及一种螺旋管弯管方法。

（二）背景技术

化工、制药等行业使用的大型反应釜、结晶罐等压力容器内均安装有一层或多层热交换螺旋体部件。对于螺旋体的制造，大多采用将一个螺旋体分为多个部分卷制后再组装的方法，即采用将单根钢管先卷制，再组装成螺旋体的方法，其结果是：废料多，生产效率低，质量差。在实践中用φ57不锈钢管制造一个直径φ3200共26圈的螺旋体，约用时间3天，产生的废料约60kg，而且螺旋体圆度差，螺旋间距不均匀。

（三）发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种螺旋管弯管方法，达到实现减少废料，提高生产效率，提高产品质量的目的。

为此，本发明采用如下方案以达到上述目的：

一种螺旋管弯管方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）、选择若干根达标的管件；（2）、将单根管件首端送入螺旋管卷制机中，启动螺旋管卷制机进行管件卷制成型；（3）、管件末端未完成进入螺旋管卷制机时暂停卷制机工作；（4）、将另一根待弯管的管件首端拼接在管件末端上与之形成同一管件；（5）、再次启动螺旋管卷制机进行管件卷制成型；（6）、重复步骤（3）至（5）直至管件卷制成型完成；（7）、切除弯管形成的螺旋体的首尾两段直段。

上述的一种螺旋管弯管方法，其特征在于：所述管件拼接是先对两根管件的对接端头加工坡口，对端头间保留对接焊接所需间隙后进行施焊而将两根管件连接在一起。

本发明的优点在于：1、减少弯头废料，降低材料成本。2、减少人工消耗，提高生产效率。3、螺旋体的弯曲半径均匀、一致，提高了产品质量。

（四）附图说明

图1是卷制弯管时的正视图；

图2是卷制弯管时的右视图；

图3是图1中A的放大视图；

图4是图3中A-A剖视图。

（五）具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

首先介绍一台螺旋管卷制机1及一个拼接装置2。螺旋管卷制机1具有支架11，支架11具有两个对称的轴肩，有一滚筒12可转动在水平安装在轴肩上，轴肩设置有升降机构，在升降机构的作用下，可以调节滚筒12的高度。在滚筒12的下方设置有三个与滚筒12同轴向的滚轮，滚轮由电机驱动其转动。其中第一滚轮13设置在滚筒12的正下方，调节滚筒12的高度即可以调节所要卷制的螺旋体的直径。另两个滚轮（14，15）对称设置在第一滚轮13的两侧。拼接装置2具有一个底板21，底板21上左右各分布一个夹紧装置，夹紧装置由四件连板将盖板22与底板21焊接连接组成框架，角钢以正V形置于中心位置并焊接牢固在底板21上形成圆管导向槽23，盖板22的中心位置设置有两个松紧螺栓（24，25），松紧螺栓（24，25）穿过盖板22停留在圆管导向槽23上方。

螺旋管弯管方法包括以下步骤：（1）、选择若干根达标的管件。（2）、安放支架11并调整滚筒12高度及水平度，并调节第一滚轮13以达所需的弯曲半径，启动螺旋管卷制机1进行管件卷制成型，注意开始阶段，应采取人工辅助方式将所弯卷的螺旋体4套挂在支架11上。（3）、管件末端31未完成进入螺旋管卷制机1时暂停螺旋管卷制机1的工作。（4）、借助拼接装置2将另一根待弯管的管件首端32拼接在管件末端31上与之形成同一管件。使用拼接装置2时，先松开松紧螺栓（24，25），然后将两根管件的对接端头加工坡口，先将拼接装置2安装在管件末端31上，使管件末端31的端头处在拼接装置2的中间位置，再将另一根待弯管的管件首端32插入拼接装置2，拼接端头间保留对接焊接所需间隙。然后进行旋紧松紧螺栓（24，25），对管件的上半圆周焊缝进行焊接后，再松开松紧螺栓（24，25），拼接装置2绕管件的中心轴旋转180度后再旋紧松紧螺栓（24，25），对管件的下半圆周焊缝进行焊接，最后完成两根管件的拼接在一起。（5）、再次启动螺旋管卷制机1进行管件卷制成型。6）、重复步骤（3）至（5）直至管件卷制成型完成。（7）、切除弯管形成的螺旋体4的首尾两段直段。

有必要在此指出的是以上实施方式只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的普通技术人员可以根据本发明的实质对以上实施方式做出一些非本质的改进和调整。