[发明专利]超大胀缩比轮胎贴合鼓

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶轮胎机械，是子午线轮胎胎坯成型的第二个步骤设备，具体地说是一种农用或工程用半钢丝或全纤维子午线轮胎胎坯成型的超大胀缩比轮胎贴合鼓。

背景技术

目前，用于24”～46”农用半钢丝或全纤维子午线轮胎二段成型的贴合鼓主要有双锥面直线导轨型和内置气缸连杆滑板型，在实际应用中，都存在一定的缺陷，主要表现在：

（1）胀缩比小：贴合鼓的胀缩比是指：胀鼓最大直径与缩鼓最小直径之比，以成型24”轮胎为例，缩鼓最小工艺直径一般为880mm，传统贴合鼓最大胀鼓直径为1000mm，计算得胀缩比为1.136，即直径胀缩量为120mm，直径胀缩小，可调节范围小。

（2）变换轮胎成型规格困难：传统贴合鼓在变换轮胎成型规格时一般采取更换外瓦或叠加外瓦的方式进行，不仅操作困难，也容易产生装配误差，影响成型质量。

（3）压合不匀：传统贴合鼓在胀缩时，相邻鼓瓦间有一定的缝隙，胀得越大缝隙也越大，当压料时料压不实，造成压合质量不好，影响轮胎成型质量。

（4）限位调节机构不稳定，操作安全性差：有些传统贴合鼓采用安装在贴合鼓主轴外端的调节螺栓、调节螺母、限位螺杆和限位盘组成的限位调节机构，由于调节螺母处在4根限位螺杆中间，调节不方便，而且，调节螺母在限位盘的经常碰撞下容易松动，使胀鼓直径不稳定。并且，限位螺杆和限位盘都是运动件，也影响了操作的安全性。

（5）气路复杂，故障多：有些传统贴合鼓采用内置气缸驱动，气路分布在成型机和贴合鼓主轴的内部，不仅制造困难，也增加了包括密封不良等故障的发生率。

（6）质量太重，刚性差，精度难以保证：传统贴合鼓无论是双锥面直线导轨型或内置气缸连杆滑板型的，都存在零件多，结构复杂的情况，使贴合鼓质量太重，不仅主轴受力大，难度增加，还容易引起上半部分鼓瓦撑开困难和下半部分鼓瓦垂度过大，使贴合精度难以保证。

发明内容

为了克服现有技术上的不足，本发明提供一种超大胀缩比、变换轮胎成型规格容易、结构简单、压合质量好、使用寿命长、生产效率高、操作安全性好的超大胀缩比轮胎贴合鼓。  

  超大胀缩比轮胎贴合鼓，包括动力传动机构、鼓瓦涨缩机构和胀鼓直径调节机构，所述的动力传动机构包括与成型机连接的空心主轴1、左传动盘3、右传动盘17和与成型机气缸连接的内轴30；左传动盘3和右传动盘17通过键28与空心主轴1连接，左传动盘3和右传动盘17之间装有一组限位杆15，右传动盘17右侧的空心主轴1上装有修配垫圈21和卡健26，左传动盘3和右传动盘17内侧面上各装有一组辐射状排列且左右对应的滚动滑块4，所述空心主轴1的右端固装有透盖22，内轴30上加工有深孔，在外圆两处装有自润滑减摩套9；空心主轴以及安装在其上的零件由成型机驱动旋转，内轴在随空心主轴旋转的同时还可在成型机气缸的驱动下进行往复运动。

 所述鼓瓦涨缩机构包括长连杆、滑块、驱动座、主瓦、副瓦；驱动座10括套装在空心主轴1上，驱动座10通过连接块11与内轴30相连接，长连杆13通过销轴12和销轴16分别与驱动座10和滑块6铰接，滑块6两侧装有左右对称的滚动直线导轨5，滚动直线导轨5分别与左传动盘3和右传动盘17上的滚动滑块4嵌装成滚动直线导轨副，驱动座10内固装有两个自润滑减摩套8，每付长连杆13在驱动座10的圆周上均匀分布，每付所述长连杆13在驱动座10的轴向上错位分布，每根所述长连杆13两端的孔中装有自润滑减摩套29。

主瓦7装在滑块6上，副瓦31一边固定在主瓦7上，另一边搭叠在相邻的主瓦7上；当贴合涨缩时，副瓦始终搭叠在相邻主瓦上，且始终与相邻主瓦相切，从而消除了贴合鼓在胀缩时相邻主瓦间的缝隙，使鼓瓦在胀缩时始终能保持一个封闭的圆柱面。在主瓦外表面上装有磁钢片14，使带束层部件在鼓面上迅速贴紧，以提高生产效率和贴合质量。

胀鼓直径调节机构采用内置丝杆调节，包括套装于透盖22内的调节丝杆18和调节螺母20、装在调节丝杆18外端上的手轮23和键24以及盖形螺母25，所述调节螺母20的外圆上还装有与空心主轴1的内导向槽配合的导向键27。因此，本发明的胀鼓直径调节机构，能通过手轮23转动调节丝杆18使调节螺母20移位来限制内轴30的行程，从而达到控制胀鼓直径的目的。

在左传动盘内侧设有挡套2，在调节螺母20的左端设置有缓冲垫圈19，用以衰减胀、缩鼓时的冲击力，降低噪音、提高贴合鼓的使用寿命。

本发明具有以下有益效果：