[发明专利]铣头体45°相交轴孔的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铣头体45°相交轴孔的加工方法，属于铣床制造技术领域。

背景技术

目前，在铣床制造过程中，铣头体是铣头的主要部件，其两轴孔中心线的角度精度直接关系着铣头内部齿轮的啮合传动精度，最终影响产品的整机精度。对于加工各种铣头产品的铣头体角度轴孔传统的方法是：用专用45°工装来安夹、找正铣头体。但由于工装本身的形位公差，以及安夹定位时产生的误差等因素累积影响，使得工件定位不准确，偏差较大。

发明内容

为了克服上述铣头体加工偏差较大的不足，本发明的目的是提供一种铣头体45°相交轴孔的加工方法，该铣头体45°相交轴孔的加工方法可以简单、快速、精确的加工并达到铣头体各轴孔之间的角度要求。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：第一步，将铣头体安置在划线平台上划线并将工艺台下面铣平，其技术要求是：底面与铣头体两孔轴线组成的平面平行在0.5㎜以内，在粗加工中完成，其作用是用于定位安夹工件。

第二步，对铣头体找正，在精加工工序中，以工艺台面为基准将铣头体利用压板安夹在卧式加工中心工作台上，将第一坐标系的原点位置坐标X1、Z1限定在L＞X1＞（Z1+L-M）＞0的位置，此范围使工件基本位于工作台正中位置，方便找正加工，此范围的坐标转换公式是相同的。安夹完工件后先应用测头找正工件，其具体步骤是用测头测出a、b两点的Z向坐标，计算出a、b点确定的平面与机床主轴轴线的夹角，通过旋转工作台使A面垂直于主轴轴线，完成了工件的找正。

第三步，使用测头找出第一工件坐标系原点，用测头测量工件的a、b点得到Z向坐标，测量工件c、d点取中点得到X向坐标，测得的X1、Z1为机床坐标系原点的坐标值，将该点坐标设置为第一工件坐标系原点带入数控程序，完成Ⅰ孔加工。

第四步，推导转换第二坐标系原点，按顺时针方向旋转工作台135°，将Ⅱ孔平面面向机床主轴，结合铣头体的L、M尺寸和第一工件坐标系原点的坐标值（X1，Z1）推导转换出用于加工Ⅱ孔的第二工件坐标系原点，通过公式（1）（2）即可推算出第二坐标系的坐标值。

将计算出的机床坐标系坐标值（X2，Z2）输入程序，设置为第二工件坐标系原点，依此完成Ⅱ孔的加工。

本发明的有益效果是：通过本方法经过加工后的实际检测，其结果达到了设计要求的45°±30〞的设计要求，实现了简单、快速、高精度的加工目的，有效地解决了铣头体由于其形状特殊无法定位、找正、加工的困难。

附图说明

图1是本发明铣头体45°相交轴孔的加工方法铣头安夹示意图。

图2是本发明铣头体45°相交轴孔的加工方法第一坐标示意图。

图3是本发明铣头体45°相交轴孔的加工方法第二坐标示意图。

图中1、铣头体  2、工艺台  3、压板  4、工作台   5、机床坐标系原点   

6、测头   7、第一工件坐标系原点   8、第二工件坐标系原点。

具体实施方式

由于铣头体为不规则形状的物体，无法直接装卡定位，需要在被加工件铣头体下面铸造出工艺台，铣平工艺台后并以此工艺台为基准，在卧式加工中心工作台上任意位置安夹，应用测头找正工件，计算并转换坐标系应用数控编程方式加工铣头体的两45°相交轴孔，达到孔系夹角45°±30〞的设计要求，通过精确旋转角度，在数控编程加工工序中，首先建立第一坐标系，完成Ⅰ孔的加工，然后工作台经过计算后的角度旋转，结合铣头体的设计尺寸和第一坐标系来计算推导转换出第二坐标系，将该坐标系数据录入数控程序，完成Ⅱ孔的加工。实现了工件任意定位在工作台上找正工件，并加工出铣头体要求的尺寸和轴孔的45°夹角。其具体步骤如下：

第一步，如图1所示，将铣头体1安置在划线平台上划线并将工艺台2下面铣平，其技术要求是：底面与铣头体1两孔轴线组成的平面平行在0.5㎜以内，在粗加工中完成，其作用是用于定位安夹工件。

第二步，如图2所示，对铣头体1找正，在精加工工序中，以工艺台2面为基准将铣头体1利用压板3安夹在卧式加工中心工作台4上，将第一坐标系的原点位置坐标X1、Z1限定在L＞X1＞（Z1+L-M）＞0的位置，此范围使工件基本位于工作台4正中位置，方便找正加工，此范围的坐标转换公式是相同的。安夹完工件后先应用测头找正工件，其具体步骤是用测头6测出a、b两点的Z向坐标，计算出a、b点确定的平面与机床主轴轴线的夹角，通过旋转工作台使A面垂直于主轴轴线，完成了工件的找正。