[发明专利]一种软包装电池组的连接组件

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池，具体讲涉及一种软包装电池组的连接组件。

背景技术

现有电池单体结构大多是将多个软包装电池并联后，再设置在硬质绝缘外壳内。外壳上部设有正端子和负端子，所述软包装电池正极耳相互连接并设在外壳正端子上，所述软包装电池负极耳相互连接并设在外壳负端子上，此电池结构为基础设计电池箱结构和连接方式。这样设计的电池一方面导致硬质外壳内软包装电池的热量很难散出，另一方面又由于塑封电池内部的温度很难监测到。并联管理系统采集的只是并联后的电池特性数据，难于控制每个电池的参数，致使容易发生爆炸引发安全事故。

现有的采用以软包装电池为基础的结构，是以塑胶整体封装在电池箱内，没有冷却散热系统，电池散热效果较差，难以保证电池在各种环境下的安全使用。

而目前的电池散热一般采用风冷等冷却形式，这种直接冷却方法，各电池间需要留有一定的间隙，以形成冷却介质通过电池表面带走电池产生的热量的冷却通道。现有的软包装电池，由于其本身结构的特性，电池主体比较软，同时又有不规整的铝塑膜包装边缘，现有技术难以满足既需要定位安装又需要冷却散热的要求。

不仅如此，电池连接件还存在如下缺陷。

电池间的连接是电池成组的关键技术，目前电池的连接方式有焊接和螺钉连接，其中焊接包括超声焊接和激光焊接，利用超声焊接的电池端子或极耳不牢固容易脱落，同时连接电阻不好控制。激光焊接成本又太高。采用螺钉将电池极耳直接连在一起，没有固定方式，在电池箱振动情况下，导致连接实效，出现安全事故。

现有技术中的电池成组一般用钢板再利用长螺栓固定，钢板是导电体不绝缘性，与电池箱体相连，容易使整个电池箱体带电出现短路事故。由于电池间的连接，钢板高度要远小于电池顶端，导致电池箱内部管理系统数据采集线不能利用钢板形成线槽，无法固定，走向混乱。

发明内容

针对现有技术存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种软包装电池组的连接组件，该连接组件包括ABS绝缘夹板和固定L板，保证电池模块间相互绝缘，并且连接组件将多个单体电池固定在一起。本发明提供的一种软包装电池组的连接组件，所述电池组包括箱体和电池模块组；所述电池模块组包括固定L板、绝缘件和电池模块；所述电池模块包括两块ABS绝缘夹板，数目为15个的所述散热铝板，数目为14个的所述软包单体电池以及电池连接件；所述散热铝板设有放置所述单体电池的凹槽，所述凹槽位于所述散热铝板的一个侧面上，所述凹槽的深度与所述单体电池极耳以下部分匹配，所述散热铝板上还设有至少一个安装孔；

其特征在于所述连接组件包括ABS绝缘夹板1、2、3和4以及固定L板1、2、3和4，所述电池组包括2-12个所述ABS绝缘夹板1、2、3或4以及2-4个所述固定L板1、2、3或4，所述ABS绝缘夹板与所述单体电池轴向平行，其开口端与所述单体电池耳极一端在同一轴向上；所述ABS板1和ABS板3开口端设有开口和半开口的方形槽和U型槽的数目各一个；所述ABS板2开口端设有两个开口的方形槽和一个U型槽；所述ABS板4开口端设有两个半开口的方形槽和一个U型槽；所述U型槽位于两个开口或半开口的方形槽之间；所述固定L板与所述单体电池轴向平行，所述L板下端有折边，折角弯度为90°。

本发明的第一优选实施例中：所述ABS绝缘夹板开口和半开口的方形槽中分别设有一个与所述单体电池轴向平行的孔径为5-7毫米的定位孔。

本发明的第二优选实施例中：所述ABS绝缘夹板和固定L板与板垂直的方向上设有对应的1-4个孔径为4-8毫米的安装孔。

本发明的第三优选实施例中：所述L板1和L板2折边上设有圆孔，L板3和L板4折边上设有长圆孔，所述折边上设有直角三角形支架。

本发明的第四优选实施例中：所述电池组箱体外侧设有BMS管理系统和电流霍尔，所述固定L板上设有固定所述BMS管理系统和电流霍尔的孔。

本发明的第五优选实施例中：所述ABS绝缘夹板位于所述电池模块的两侧，所述电池模块两侧的ABS绝缘夹板为ABS板2、ABS板1或ABS板2、ABS板3或ABS板2、ABS板4。

本发明的第六优选实施例中：所述电池模块组包括三块ABS绝缘夹板，所述三块ABS绝缘夹板位于所述电池模块组的中间和两侧，所述电池模块组中间的ABS绝缘夹板为ABS板2，所述电池模块组两侧的ABS绝缘夹板为ABS板3、ABS板1或ABS板3、ABS板4。