[发明专利]一种高韧性轮胎模铸造石膏粉及其制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎模铸造石膏粉及其制备工艺，尤其是涉及一种高韧性轮胎模铸造石膏粉及其制备工艺。

背景技术

目前，大多数轮胎铸造石膏模具生产厂家在制作轮胎铸造石膏模具时，都直接使用高强度石膏（α-石膏）粉为原材料，按质量比为1:0.5～0.55与水混合进行模具制作，由于所得石膏浆的稀稠程度较高，其有效搅拌时间只有3min，流动时间3～5min，初凝时间9min，终凝时间30min。此外，利用上述α-石膏粉所制得模具，膨胀系数大，约为0.5；干燥抗折强度低，为7MPa左右；干燥抗压强度也较低，22MPa左右。由于原材料初凝时间过短、有效搅拌时间和流动时间也较短，不仅给操作造成了一定的局限性，而且也不利于对所制得模具的修整，特别是由于强度和韧性不足，对模具的使用寿命带来不利影响。 

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种既有较长的有效搅拌时间和流动时间，又有适当的初凝时间和终凝时间，且用其制成的铸造石膏模具在强度和韧性方面得到较大改善的高韧性轮胎模铸造石膏粉及其制备工艺。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明之高韧性轮胎模铸造石膏粉，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，聚烯烃弹性体(POE)15～30份，乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）10～20份，石英粉15～30份，桃胶0.05～0.1份。

进一步，所述高韧性轮胎模铸造石膏粉的优选方案，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，聚烯烃弹性体（POE）25份，乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）15份，石英粉25份，桃胶0.08份。

本发明之高韧性轮胎模铸造石膏粉的制备工艺：首先按所述重量份数称取各组分原料，然后将各组分原料置于混料机中混合10～20min，即成。

所述原料中：α-石膏粉为主要材料，聚烯烃弹性体（POE）、乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）主要起增韧剂作用，石英粉为添加剂，桃胶为添加剂，既起胶黏剂作用又起缓凝剂作用。

与现有α-石膏粉相比，本发明之高韧性轮胎模铸造石膏粉，不仅在有效搅拌时间、流动时间、初凝时间和终凝时间方面均有明显的改善，而且所制得产品在干燥抗折强度、干燥抗压强度及韧性等性能方面有明显提高，可完全达到目前国内轮胎企业对轮胎铸造模具的各项技术参数要求，适应范围广，使用寿命长；其制备工艺简单，易于操作，有利于工业化生产。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

本实施例之高韧性轮胎模铸造石膏粉，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，聚烯烃弹性体（POE）15份，乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）10份，石英粉15份，桃胶0.05份。

制备：首先按所述重量份数称取各组分原料，然后将各组分原料置于混料机中混合15min，即成。

实施例2

本实施例之高韧性轮胎模铸造石膏粉，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，聚烯烃弹性体（POE）30份，乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）20份，石英粉30份，桃胶0.1份。

其制备工艺同实施例1。

实施例3

本实施例之高韧性轮胎模铸造石膏粉，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，聚烯烃弹性体（POE）25份，乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）15份，石英粉25份，桃胶0.08份。

其制备工艺同实施例1。

所述实施例1～3的高韧性轮胎模铸造石膏粉的使用方法：

将所得高韧性轮胎模铸造石膏粉按质量比为1:0.5的比例投入水中，浸泡2 min后，真空搅拌9min，即可用于浇模；初凝以后对模具进行修整，待模具完全干燥后，便可使用。

将实施例1～3所得高韧性轮胎模铸造石膏粉和现有α-石膏粉分别按上述方法进行模具制作，对其有效搅拌时间、流动时间、初凝时间、终凝时间进行测试，并对其制成产品的干抗折强度、干抗压强度测试按QB/T 1640-1992分别进行测试，测试结果见表1。

表1