[发明专利]一种电机转子外壳的冷挤压制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及电机制备技术领域，特别涉及一种电机转子外壳的冷挤压制备方 法。

背景技术

如图1所示，目前公知的永磁电机转子外壳由轮盘1和轮壳2构成，轮盘 1通常为铸造件或机加件，用来安装转子轴；轮壳2一般则为冲压件，用来安 装磁钢，轮盘1与轮壳2同轴地用铆钉3固定装配在一起。制造时，要先用铸 造或机加工艺加工出轮盘1，并在轮盘1上加工出铆钉过孔，用钢板经冲压成 型制作出轮壳2，然后再将轮盘1与轮壳2组装后用铆钉3固定。

参见图2，制作轮壳2时要先用钢板经冲压落料得到圆盘形坯料5，然后 再将圆盘形坯料5冲压、拉伸成型为筒状的轮壳2成品，所需的冲压成型模具 结构较为复杂，在得到圆盘形坯料5的工序中产生的边角废料较多，因而成本 偏高，装配时由于要用铆钉进行铆接，操作复杂，铆接处也会影响产品外观。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种制造工艺简化，成 本低的电机转子外壳的制备方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种电机转子外壳的冷挤压制备方法，该外壳包括轮盘及轮壳，轮盘与轮 壳同轴装配在一起，其制备方法为：

1)按普通方法制备轮盘，然后在其下面车加工一个环形凹槽，使得环形凹 槽的深度为8-12mm，环形凹槽宽度比轮壳所用钢管的厚度小0.4-0.6mm；

2)采用无缝钢管制造轮壳，将其与轮盘装配的一端冲压成收口结构，使得 收口端的直径与轮盘下面的环形凹槽的外径相等；

3)将轮壳的收口端通过冷挤压延伸进轮盘下面的环形凹槽中。

采用上述方法制备的转子外壳，由于轮盘与轮壳之间不需要用铆钉进行铆 接，结构简单，装配时操作也容易一些，不需要在轮盘及轮壳上加工铆钉过孔， 仅需冷挤压即可，制造工艺得以简化，轮壳可直接用无缝钢管作为原材料，可 显著减少制造过程中产生的边角废料，从而降低整个永磁电机转子外壳的成本。 同时，采用冷挤压结合，使得二者结合稳固。

本发明的有益效果是：

制造工艺简化，装配操作容易，节省原料，制作成本低，且轮盘和轮壳结 合稳固。

附图说明

图1是现有技术的电机转子的外壳的示意图；

图2是现有技术的电机转子的制作过程的示意图；

图3是本发明的电机转子的结构的示意图，图3中1为轮盘，2为轮壳，3 为环形凹槽。

图4是本发明的电机转子的挤压前装配的示意图。

下面结合附图对本发明做进一步说明。

具体实施方式

参考图3和图4

实施例一

一种电机转子外壳的冷挤压制备方法，该外壳包括轮盘1及轮壳2，轮盘1 与轮壳2同轴装配在一起，其制备方法为：

1)按普通方法制备轮盘1，然后在其下面车加工一个环形凹槽3，使得环 形凹槽3的深度为8mm，环形凹槽3宽度比轮壳2所用钢管的厚度小0.4mm；

2)采用无缝钢管制造轮壳2，将其与轮盘1装配的一端冲压成收口结构， 使得收口端的直径与轮盘1下面的环形凹槽3的外径相等；

3)将轮壳2的收口端通过冷挤压延伸进轮盘1下面的环形凹槽3中。

实施例二

一种电机转子外壳的冷挤压制备方法，该外壳包括轮盘1及轮壳2，轮盘1 与轮壳2同轴装配在一起，其制备方法为：

1)按普通方法制备轮盘1，然后在其下面车加工一个环形凹槽3，使得环 形凹槽3的深度为12mm，环形凹槽3宽度比轮壳2所用钢管的厚度小0.6mm；

2)采用无缝钢管制造轮壳2，将其与轮盘1装配的一端冲压成收口结构， 使得收口端的直径与轮盘1下面的环形凹槽3的外径相等；

3)将轮壳2的收口端通过冷挤压延伸进轮盘1下面的环形凹槽3中。

实施例三

一种电机转子外壳的冷挤压制备方法，该外壳包括轮盘1及轮壳2，轮盘1 与轮壳2同轴装配在一起，其制备方法为：

1)按普通方法制备轮盘1，然后在其下面车加工一个环形凹槽3，使得环 形凹槽3的深度为10mm，环形凹槽3宽度比轮壳2所用钢管的厚度小0.5mm；

2)采用无缝钢管制造轮壳2，将其与轮盘1装配的一端冲压成收口结构， 使得收口端的直径与轮盘1下面的环形凹槽3的外径相等；