[发明专利]橡胶异型管加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶异型管加工工艺，尤其是一种采用二次硫化的小批量多品种橡胶异型管加工工艺。

背景技术

传统的多层缠绕橡胶直管，是由手工缠绕后外包水包布硫化，例如，专利权人为刘建平的专利CN2878852Y和CN1302912C中就公开了这种生产工艺制造的橡胶管，上述两篇专利文献通过引用结合到这里。这种工艺存在如下缺点：(1)水包布易将导致管坯内的气泡难以逸出而产生内胶层脱层等缺陷；(2)水包布包覆的橡胶管在硫化后易与外层橡胶粘结在一起，难以脱模，且粘结部位脱模后会导致外层缺胶，严重影响产品质量；(3)由于水包布是浸水布，因此导致外层胶温度很难达到硫化温度，易导致硫化不完全，从而影响产品质量。另外此工艺同样存在下述玻璃带工艺(2)、(3)、(4)、(5)的缺陷。

现有的多层缠绕橡胶管，是由手工缠绕后外层包玻璃带硫化，这种工艺存在如下缺点：(1)玻璃带价格高，是聚酯薄膜的5倍，按照年产胶管(Ф25mm)量100万米计算，需要使用聚酯薄膜带1200万米，与玻璃带相比一年可节省成本160多万；(2)玻璃带包覆胶管进硫化罐硫化需要一定的硫化压力，在员工操作时容易产生安全隐患；(3)玻璃带在硫化后容易在橡胶管表面留下布纹，甚至与橡胶局部粘合脱模后造成表面缺陷，影响产品质量；(4)玻璃带在硫化完毕脱模后，即成为废品，对环境造成很大的污染，而且无法重复利用，造成资源的浪费；(5)玻璃带包覆工艺，在硫化完成后，要求在硫化罐压力表归零后等10-15分钟后才能打开罐门，既降低了设备利用率，又降低了生产效率。

此外，传统的异型管加工工艺，多采用挤出机成型。挤出机成型存在缺陷如下：(1)这种工艺所需设备昂贵(如清华大学编织挤出生产线价格在500万以上)，在生产小批量产品时无法现实操作；(2)挤出编织一般只能做到一层或两层骨架编织(多层骨架编织无法实现)，如今随着汽车及工程机械胶管工作压力的提高，传统的一层或两层骨架胶管很难满足用户对爆破压力的要求。(3)编织挤出机需要针对产品尺寸及物料等进行设备调试，因此生产周期较长，难以满足用户急需的零部件生产；(4)在样件生产加工阶段，零件的尺寸及形状往往通过多次样件提交才能最终确定，用编织挤出机很难实现低成本，高效率运作；(5)针对小批量、多品种的异形胶管，若用编织挤出设备耗能大，成本高，设备利用率低，能源浪费比较严重。

发明内容

考虑到上述问题而完成了本发明，并且本发明的一个目的在于提供一种橡胶异型管加工工艺，其解决了小批量产品生产周期长，加工成本高及样件阶段尺寸多变无法批量生产的问题。该加工工艺包括如下步骤：

根据产品内径、壁厚、长度及爆破压力的要求，在直管模芯上缠绕内层胶、骨架层和外层胶，以在直管模芯上成型橡胶直管，将直管模芯和橡胶直管固定在机器上；

将预先准备好的聚酯薄膜从直管模芯和橡胶管一端进行包覆；

将包覆好的橡胶管及直管模芯一起放入热空气硫化罐中进行一次硫化，所述硫化罐中无需打入压力；

一次硫化完成，将直管模芯及聚酯薄膜分别从橡胶直管内、外表面脱出，聚酯薄膜放入指定回收袋，以备回收利用；

将一次硫化后的橡胶直管套入要求形状的异型模芯，外层包覆聚酯薄膜，然后放入热空气硫化罐中进行二次硫化，所述硫化罐中无需打入压力；

二次硫化完毕，将异型模芯及聚酯薄膜分别从橡胶异型管内、外表面脱出，获得成品，其中聚酯薄膜放入指定回收袋，以备回收利用。

根据本发明另一方面，缠绕多层所述骨架层。所述多层为例如3～6层。

根据本发明另一方面，根据橡胶异型管的长度计算出所需橡胶直管的长度，在直管模芯上成型所需的橡胶直管。

根据本发明另一方面，经过一次硫化的所述橡胶直管具有一定的二次成型可塑性，以适于套在所述异形模芯上。

本发明的设备简单易操作，无需投入较多人力及物力。另外，也解决了爆破压力要求高，需要多层骨架缠绕的异型管问题，而且生产安全性高。本发明主要针对小批量，多品种或者样式阶段的异型管。较之现有技术而言操作灵活，简单，可满足有较大爆破压力要求的用户。本发明生产的异形橡胶管，可应用于柴油机管路或汽车、工程机械等机器设备管路的柔性连接。

附图说明

图1是根据本发明优选实施例的橡胶直管的一次硫化成型示意图；

图2是根据本发明优选实施例一次硫化成型的橡胶直管脱模示意图；

图3是根据本发明优选实施例将一次硫化成型的橡胶直管套入异型模芯的示意图；

图4是根据本发明优选实施例二次硫化后的橡胶异型管脱模示意图；