[发明专利]两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车驾驶室本体的主拼装焊工艺，尤其是重卡驾驶室的本体总成的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺。

背景技术

一般的，重卡驾驶室本体主拼装焊工艺(各级分总成已焊装完毕)如下：

装焊发动机罩总成与左右地板总成--------将前围内板总成发动机罩总成与左右地板总成装焊成一体形成驾驶室下部总成----装焊左右侧围总成---装焊后围总成---装焊顶盖总成及风窗上骨架总成---转修车线。该工艺的缺点为，前围内板与发动机罩之间采用点焊方式连接，刚性连接，在车辆行驶过程中，由于各种载荷的作用，已造成发动机罩与前围内板的撕裂，造成用户索赔；另外，现有的工艺中再后围装配好后再装顶盖，在顶盖与侧围联接的部位，尤其在驾驶室的后部焊接困难，焊枪须从车门进入非常麻烦，影响生产效率，尤其对于自动化的主拼焊装线更为严重。

发明内容

本发明的目的就是为了解决目前重卡驾驶室本体主拼焊工艺造成驾驶室的后部焊接困难，影响生产率，易损坏等问题，提供一种具有操作方便，焊接质量好，可有效提高生产效率等优点的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，它的步骤为，

1)装焊发动机罩总成与左右地板总成；

2)将前围内板总成发动机罩总成与左右地板总成装焊成一体形成驾驶室下部总成，仅对前围内板与左右地板的连接处进行焊接；

3)装焊左右侧围总成；

4)装焊顶盖总成及风窗上骨架总成；

5)装焊后围总成；

6)铆接发动机罩与与前围内板的结合处；

7)转修车线。

所述步骤1)中，发动机罩与左右地板在侧面通过点焊的方式连接在一起，焊点间距25-40mm。

所述步骤2)中，焊接采用点焊方式，焊点间距为25-35mm。

所述步骤3)中，装焊左右侧围总成时，左右侧围与左右地板之间通过点焊的方式连接，焊点间距为25-40mm；左右侧围与前围内板之间通过点焊连接，个别无法焊接的部位进行MIG焊。

所述步骤4)中，装焊顶盖总成及风窗上骨架总成时，顶盖与侧围之间通过点焊连接，焊接间距为25-40mm，风窗上骨架与侧围之间点焊的方式连接，焊接间距为25-30mm。

所述步骤5)中，装焊后围总成时，后围与顶盖之间，后围与侧围之间，后围与发动机罩之间，后围与地板之间全部采用点焊连接，点焊间距为25-40mm之间。

7、根据权利要求1所述的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是：所述步骤6)中，铆接过程为发动机罩与前围的连接采用铆接的形式，铆接间距为38mm。

本发明改变了现有的焊接工序，在最后装配后围，避免了先装后围造成的部分区域焊接困难的现象。同时将发动机罩和前围通过铆接的方式连接，使连接处于一种柔性状态，在各种载荷的作用下不至于产生撕裂。

本发明的有益效果是：工艺简单，操作方便，生产效率高，产品质量好。

附图说明

图1为装焊发动机罩总成与左右地板总成的工序简图；

图2为前围内板总成发动机罩总成与左右地板总成装焊成一体形成驾驶室下部总成简图；

图3为装焊左右侧围总成的工序简图；

图4为装焊顶盖和风窗上骨架的工序简图；

图5为装焊后围的工序简图；

图6为铆接工序简图。

其中，1.地板总成，2.前围内板总成，3.侧围总成，4.顶盖总成，5.后围总成，6.车身。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。

本发明的工艺过程为：

1)装焊发动机罩总成与左右地板总成1；发动机罩与左右地板总成1在侧面通过点焊的方式连接在一起，焊点间距25-40mm，如图1所示。

2)将前围内板总成2、发动机罩总成与左右地板总成1装焊成一体形成驾驶室下部总成，仅对前围内板与左右地板的连接处进行焊接；焊接采用点焊方式，焊点间距为25-35mm，如图2所示。

3)装焊左右侧围总成3；装焊左右侧围总成3时，左右侧围与左右地板之间通过点焊的方式连接，焊点间距为25-40mm；左右侧围与前围内板之间通过点焊连接，个别无法焊接的部位进行MIG焊，如图3所示。