[发明专利]一种汽轮发电机鸽尾型定位筋找正的工艺方法

摘要

本发明公开一种汽轮发电机鸽尾型定位筋找正的工艺方法，根据大型汽轮发电机鸽尾型定位筋结构特点和装配要求，采用光学测量方式的工艺方法，使用激光跟踪仪测量机座上端板与下端板的中心坐标作为定位筋装配的基准，使用测量工具测量定位筋的位置坐标，将定位筋的测量数据与理论位置坐标进行比较分析，最终获得定位筋的位置偏差，并根据数据分析结果逐根调整定位筋，避免以主筋为基准进行调整造成的累积误差，解决大型汽轮发电机对定位筋焊接装配的内径、弦距和扭度要求较高且定位筋各尺寸关联性较大的难题，保证大型汽轮发电机鸽尾型定位筋焊接装配质量。

主权项

1.一种汽轮发电机鸽尾型定位筋找正的工艺方法，其特征是：包括如下步骤：1)在定位筋(7)安装工位摆放4件等高的方箱(1)；2)将机座(2)竖直放置在方箱(1)上，机座(2)励端朝上；3)使用水平仪调整机座(2)与地面的垂直度≤0.1mm，找正部位为机座底脚(3)；4)使用水平仪调整机座(2)上端面的水平度，找正部位为机座(2)上端面等分圆周四处，要求对称部位水平度≤0.05mm；5)在机座(2)上端面安装固定横梁(4),将固定横梁(4)中心调整至与机座(2)同心，中心偏差≤5mm；6)在固定横梁(4)下方以水平方式安装激光跟踪仪(5)；7)使用激光跟踪仪(5)测量机座(2)的上端板(11)的中心坐标与下端板(12)的中心坐标，上下各测量四点，两测量点间隔90°；8)建立机座(2)的上端板(11)与下端板(12)的中心连接线，该中心线是机座(2)的中心，作为定位筋(7)装配的基准；9)按照图纸尺寸建立所有定位筋(7)的理论位置坐标并作为定位筋(7)找正的基准；10)将定位筋(7)吊入机座(2)，使用调整夹具(8)将定位筋(7)两端临时固定在隔板(6)上；11)使用调整夹具(8)调整定位筋(7)的轴向位置、周向位置和角度；12)使用激光跟踪仪(5)测量定位筋(7)的内径尺寸,测量工具(9)包含L型端和V型端，将测量工具(9)的L型端分别放在鸽尾型定位筋(7)的两侧，将空心靶球(10)放置于测量工具(9)的V型端，保证空心靶球(10)与测量工具(9)间可靠接触，使用激光跟踪仪(5)测量定位筋(7)的位置坐标；13)每根定位筋(7)轴向共测量6处位置，包括4处定位筋(7)与机座(2)焊接位置和定位筋(7)两端端头位置，每处位置需要分别测量鸽尾型定位筋(7)的两侧位置坐标，每根定位筋(7)共需要测量12组数据，每台产品共有18根定位筋(7)，共需测量216组数据；14)在定位筋(7)的两侧分别测量后，计算出定位筋(7)的中心点坐标，通过定位筋(7)的中心点坐标计算出以下两个关键尺寸：定位筋(7)中心与机座(2)中心的距离，即定位筋(7)的半径；相邻定位筋(7)中心的距离，即定位筋(7)的弦距；15)将定位筋(7)的测量数据与理论位置坐标进行比较分析，最终获得定位筋(7)的鸽尾平面角度偏差，当偏差超过规定值时，按照数据分析结果重新调整定位筋(7)；16)将定位筋(7)的测量数据与理论位置坐标进行比较分析，并将计算出的定位筋(7)的半径和弦距尺寸与图纸要求进行比较分析，要求半径尺寸比公称尺寸小0.2‑0.3mm，要求弦距最大值与最小值之差不超过0.2mm，最终获得定位筋(7)的位置偏差，当偏差超过规定值时，按照数据分析结果重新调整定位筋(7)；17)将定位筋(7)的测量数据与理论位置坐标进行比较分析，最终获得定位筋(7)垂直度偏差，当偏差超过规定值时，按照数据分析结果重新调整定位筋(7)；18)定位筋(7)位置调整合格后，将定位筋(7)与隔板(6)点焊固定；19)重新测量所有定位筋(7)位置坐标，并与理论位置坐标进行比较分析，根据数据分析结果对定位筋(7)进行局部调整；20)定位筋(7)全部调整合格后，将定位筋(7)与隔板(6)之间的焊缝进行满焊；21)焊缝满焊后，重新测量所有定位筋(7)位置坐标，并与理论位置坐标进行比较分析，检查定位筋(7)焊接装配是否符合图纸要求，对于偏差超过规定值时，需要磨开定位筋(7)焊缝，按照数据分析结果重新调整定位筋(7)，直至全部尺寸合格，完成定位筋(7)焊接装配。