[发明专利]一种镁合金非对称连续大变形挤压加工成型方法

摘要

本发明公开了一种镁合金非对称连续大变形挤压加工成型方法,属于有色金属塑性成型领域。本发明采用非对称连续挤压模具实现镁合金板形挤压成形。具体加工工艺为：板形铸料由多元少量镁合金亚快速凝固浇注得到，然后把镁合金板形铸料放在可拆卸模芯中，通过外置加热炉加热，加热后放在模架中，合模后通过挤压杆施加压力，板形铸料在模芯上部分的镦挤腔内镦挤变形，然后挤压杆继续施加压力，板形铸料通过非对称的成型通道孔发生非对称挤压变形，在连续变截面大变形挤压的基础上进一步加剧变形，制备出性能优化的薄板镁合金。通过本发明的加工工艺可获得组织均匀、性能优化的镁合金薄板形件。

主权项

1.一种镁合金非对称连续大变形挤压加工成型方法，其特征在于，该方法具体步骤如下：1).组装模具；该模具由凸模和凹模组成；所述凸模由顶板和挤压杆(3)两部分构成，挤压杆(3)固定安装在上模架(1)上，顶板安装在凹模上，压在坯料(8)的上方；所述凹模由凹模外圈(9)和两个可拆卸式模芯(10)构成；凹模外圈(9)为中心加工有扁圆形通孔的圆台形结构，两个可拆卸式模芯(10)可拼合成一个扁圆柱安装在凹模外圈(9)中；拼合成的扁圆柱中间为模具型腔(11)；挤压杆(3)通过螺栓固定在上模架(1)下方，固定板(4)通过螺栓固定在上模架(1)下方，弹簧(5)通过螺栓固定在固定板(4)和卸料板(6)之间，可拆卸式模芯(10)装在凹模外圈(9)内，凹模外圈(9)通过法兰固定在下模架(12)上，上模架(1)和下模架(12)之间通过导套(2)和导柱(7)进行定位，模具型腔(11)挤出段出口与下模座(12)的开口相对，模具型腔(11)的中心轴线与下模座(12)的中心轴线重合；2).在模具型腔内均匀喷涂润滑剂；所述的润滑剂为为玻璃、石墨或铝粉润滑剂；3).将亚快速凝固浇注成型的多元少量镁合金坯料放入可拆卸式模芯(10)的模具型腔中，通过外置加热炉加热至200‑450℃；模具型腔包括镦挤腔(13)和挤压腔(14)；镦挤腔(13)设置在模具型腔的上部，横截面为矩形；挤压腔(14)设置在镦挤腔(13)下方，横截面也为矩形，但宽度小于镦挤腔(13)，挤压腔(14)和镦挤腔(13)之间通过切角平滑过渡；成型通道孔(15)设置在挤压腔(14)下方，成型通道孔(15)横截面矩形，成型通道孔(15)的宽度和厚度均小于挤压腔(14)；成型通道孔(15)为非对称式设计，包括：长度方向非对称和厚度方向非对称两种结构；长度方向非对称，即成型通道孔(15)的中心轴线与挤压腔(14)的中心轴线设有偏离；厚度方向非对称，即在两个可拆卸式模芯(10)上拼合成成型通道孔(15)的两个凹槽深度不同；4).将加热后的坯料与可拆卸式模芯(10)一起放入凹模外圈(9)内，在挤压杆(3)恒定压力挤压下板形铸料依次经过镦挤腔(13)、挤压腔(14)，从成型通道孔(15)中匀速挤出得到镁合金薄板形件；挤压速度为0.1‑4m/min，挤压比为4～100；镦挤腔(13)刃口方向和挤压腔(14)刃口方向相垂直。