[发明专利]薄形链珠成型工艺

摘要

一种薄形链珠成型工艺，用于链珠的外壳成型，包括以下步骤：(1)，熔金，(2)、拉管成形；(3)、无缝焊接，形成空心管；(4)，拉管成型；(5)、初步模压，将空心管固定在夹料装置上，由夹料装置夹取空心管在第一模具上进行模压，形成鼓形管，(6)、二次模压，将步骤(5)处理后的鼓形管固定在夹料装置上，由夹料装置夹取空心管在第二模具上进行模压；(7)、表面处理，对球形管表面进行打磨，使球形管表面变得光滑；(8)、切管：本发明由初次模压完成球形管的初步成型，在二次模压时，由逐渐缩小球面半径的不同组成型槽进行加工，进而完成薄形链珠成型，在保证外形体积的情况下，有效减小链珠的重量，降低产品的价格。

主权项

1.一种薄形链珠成型工艺，用于链珠的外壳成型，所述链珠内部呈中空结构设置，链珠的两端设有与内部连通的通孔，所述链珠为珠形状，链珠的外径大小自中部向两端逐渐收缩，相应地，所述链珠的内部空间同样自中部向两端逐渐收缩，其特征在于，薄形链珠成型工艺包括以下步骤：(1)，熔金，将块状的黄金熔融，熔金时，加入钨金属材料，使之黄金成为硬金；(2)、拉管成形，形成中空管体；(3)、无缝焊接，将所述管体进行无缝连接，形成空心管；(4)，拉管成型，将空心管放拔管机内进行拉管，使空心管均匀拉伸，完全拉伸后，空心管管壁的厚度变薄；(5)、初步模压，将空心管固定在夹料装置上，由夹料装置夹取空心管在第一模具上进行模压，形成鼓形管，所述鼓形管的外表面形成相互连接的若干球状突起，并且鼓形管上的球状突起的形状大小一致；所述第一模具包括上模板、上模仁、下模板、下模仁及第四驱动装置，所述上模仁装设于上模板底部，所述下模仁装设于下模板上，上模仁和下模仁在竖起方向呈相对设置，所述第四驱动装置带动上模仁、下模仁之间合模或开模；所述上模仁的底面设有并排分布的成型槽，上模仁的成型槽的排列方向与模压时进料的方向一致，所述成型槽的槽壁呈球面设置，成型槽的球面半径为R，相邻的两成型槽之间的模仁设有一凹槽，凹槽的槽深为L；所述下模仁的顶面同样设有并排分布的成型槽，所述上模仁的成型槽在结构上与下模仁上的成型槽一致，合模后，上模仁与下模仁的成型槽之间围成合模空间，上模仁的凹槽与下模仁的凹槽之间合围成圆形通孔；所述上模仁的底面两侧还设有导槽，所述导槽与成型槽相互连通；加工时，夹料装置夹取空心管伸入第一模具内进行模压，第四驱动装置带动上模仁和下模仁开模、合模，每完成合模、开模操作后，夹料装置带动空心管进一步向前送料，并旋转空心管的角度α，其中α值小于30°，上模仁上的成型槽数量为T，α与T的乘积大于360°,鼓形管上的每一球形突起依次经过成型槽进行加工处理；(6)、二次模压，将步骤(5)处理后的鼓形管固定在夹料装置上，由夹料装置夹取鼓形管在第二模具上进行模压；所述第二模具包括公模板、公模仁、母模板、母模仁及第五驱动装置，所述公模仁装设于公模板底部，所述母模仁装设于母模板上，公模仁和母模仁在竖起方向呈相对设置，所述第五驱动装置带动公模仁、母模仁之间合模或开模；所述公模仁的底面设有并排分布的成型槽，公模仁的成型槽的排列方向与模压时进料的方向一致，所述公模仁的底面还设有导槽，所述导槽与成型槽相互连通；所述成型槽的槽壁呈球面设置，所述成型槽分为三组，其中，第一组的成型槽槽壁的球面半径为R，第二组的成型槽槽壁的球面半径为r，第三组成型槽槽壁的球面半径为M，其于R、r、M值的大小依次增大，相邻的两成型槽之间的模仁部设有一凹槽，其中，第三组成型槽之间的凹槽槽深为L,第二组成型槽之间的凹槽槽深为N，第一组成型槽之间的凹槽槽深为A，其中L、N、A值依次增大；合模后，公模仁与母模仁的成型槽之间围成合模空间，公模仁的凹槽与母模仁的凹槽之间合围成圆形通孔；加工时，夹料装置夹取鼓形管伸入第二模具内进行模压，第五驱动装置带动公模仁和母模仁开模、合模，每完成合模、开模操作后，夹料装置带动鼓形管进一步向前送料，并旋转鼓形管的角度α，其中α值不大于60°，上模仁上每组成型槽数量为Y，α与Y的乘积大于360°,鼓形管上的每一球形突起依次经过成型槽进行加工处理；(7)、表面处理，对球形管表面进行打磨，使球形管表面变得光滑；(8)、切管，对球形管进行切管，切除经第二模组三组成型槽处理后圆形突起。