[发明专利]一种质量控制与可靠性分析的制造系统预防性维修方法

摘要

一种质量控制与可靠性分析的制造系统预防性维修方法，其步骤如下一、建立设备基础数据库；二、量化产品质量偏差指标；三、设备故障率建模；四、分析设备纠正性维修费用；五、分析设备计划维修费用；六、分析产品显性质量损失费用；七、分析产品隐性质量损失费用；八、分析间接损失费用；九、分析综合费用，确定该设备任务可靠性阈值，进而确定最佳计划维修时间；十、根据步骤九的结果，确定上一台设备任务要求，重复步骤一至九，直至完成整个制造系统维修策略的制定；十一、结果分析；通过以上步骤，达到了集成产品质量控制与任务可靠性分析，降低不确定性的工程目的，解决了定期维修和传统视情维修的盲目性、片面性等问题。

主权项

一种质量控制与可靠性分析的制造系统预防性维修方法，即一种集成质量控制与任务可靠性分析的制造系统预防性维修方法，提出的基本假设如下：假设1、制造系统各设备之间相互独立，且每台关键加工设备后都有一个检测工位，检测结果是绝对可靠的，只有质量检测合格的在制品能够进入下一工位；假设2、加工产品的各关键质量特性之间相互独立；假设3、设备发生故障后立即进行纠正性维修，其作用是恢复设备运行状态，不影响设备性能状态；假设4、计划维修为到达任务可靠性阈值时进行的维修活动，能够改善设备性能但不能使设备恢复如新，并能够重置过程可控变量为设计标称值；假设5、计划维修所占时间通过加班作业的形式补偿，因此不考虑计划维修活动占用作业时间而对任务可靠性产生的影响；假设6、在规划时间开始时设备处于全新状态，设备的故障率服从威布尔分布，过程可控变量服从伽马过程；假设7、设备发生各类型故障的比例是恒定的，并且各类型故障的修复时间与设备当前的性能退化状态无关；基于上述假设，本发明一种集成质量控制与任务可靠性分析的制造系统预防性维修方法，其特征在于：其实施步骤如下：步骤一、建立相关设备的基础数据库；步骤二、建立过程模型，量化输出产品质量偏差指标；步骤三、对设备故障率变化趋势进行建模，建立任务可靠性与设备性能退化之间的关联关系；步骤四、分析规划时间段内产生的纠正性维修费用；步骤五、分析规划时间段内产生的计划维修费用；步骤六、分析规划时间段内产生的产品显性质量损失费用；步骤七、分析规划时间段内产生的产品隐性质量损失费用；步骤八、分析规划时间段内产生的间接损失费用；步骤九、分析综合费用变化趋势，确定该设备的集成维修阈值，进而确定最佳计划维修策略；步骤十、根据步骤九的结果，基于任务相关性确定上一台设备分任务要求，重复步骤一到步骤九，直至完成整个制造系统集成维修策略的制定；步骤十一、结果分析，将本专利维修方法所得结果与传统视情维修、周期性维修方法的结果作对比；通过以上步骤，建立了一种集成质量控制与任务可靠性分析的制造系统预防性维修方法，达到了综合考虑设备运行状态、生产任务要求及产品质量控制的目的，解决了传统视情维修仅关注设备组件基本可靠性的局限性以及定期维修的盲目性问题，提高了制造系统维修决策的科学性，有利于提高企业生产效益和产品竞争力。