[发明专利]一种汽车压铸零件的生产工艺

摘要

本发明公开了一种汽车压铸零件的生产工艺，包括配置原料、合金熔炼、变质处理、电磁搅拌、充氯除氢、合模注氧、真空压注、脱模成型及固熔时效等工艺步骤；采用本发明工艺生产的汽车压铸零件机械性能好，产品品质高，可以满足汽车关键零部件的性能要求及高档汽车对零部件的高质量要求。

主权项

一种汽车压铸零件的生产工艺，其特征是包括以下步骤：a.配置原料：以重量份计， 包括8.5‑9.5份的硅， 2.5‑3.5份的铜， 80‑82份的铝；b.合金熔炼：将铝、硅、铜预热至260‑270℃，先将铝加入熔炼炉中熔化，铝全部熔化后将熔液升温至720‑730℃，放入硅及铜，完全融入后将合金熔液控制在760‑780℃；c.变质处理：以重量份计，将0.3‑0.5份的变质剂锶以中间合金Al‑10%Sr的形式放入熔炼炉，待熔液温度回升至760‑780℃时进行变质处理，搅拌均匀后保持温度并静置6‑8分钟；d.电磁搅拌：将静置后的合金熔液移入保温炉内，对合金熔液施加电磁场，使合金熔液产生感应涡流，实施电磁搅拌，同时保持保温炉内的温度为720‑740℃；e.充氯除氢：通过石墨管往合金熔液内通入干燥的氯气，除去合金熔液内的氢气，氯气的流量是0.8‑1.2升/秒，处理时间为3‑4分钟；f.合模注氧：模具闭合形成型腔及浇道，通过设置在浇注口下游侧的注气孔向压铸模具的压射室和型腔内注入氧气，驱除压射室和型腔内的空气，清洁压射室和型腔，注入氧气时间持续10‑15秒，压力为0.8‑1.2 MPa；g.真空压注：停止对型腔及压射室注氧并从压铸模具的顶部对型腔及压射室抽真空；从浇料口向压射室内注入合金熔液，压注时控制合金熔液的温度为690‑710℃，注入完成后冲头以0.2‑0.3米/秒的速度压入压射室，使压射室内的合金熔液经浇道进入型腔，当冲头行进至压射室容积的三分之一时，停止抽真空并使冲头线性加速，至冲头行进至压射室容积的三分之二时，冲头的压入速度加速至3‑4米/秒，冲头压入完成后，保持冲头压力12‑15MPa，直至压铸零件固化；h. 脱模成型：待压铸零件冷却后脱模取出；压铸零件脱模取出后，对压铸零件进行固溶处理，固溶处理为两次，第一次固溶处理温度为490‑500℃，时间为3‑4小时；第二次固溶处理温度为510‑520℃，时间为6‑8小时，两次固溶处理的冷却液为55‑65℃的热水；对固溶处理后压铸零件进行时效处理，时效处理的温度为175‑185℃，时间为3.5‑4.5小时，时效处理后室温冷却。