[发明专利]一种全自动SMT模板及检测系统

摘要

本发明公开了一种全自动SMT模板及检测系统，包括切割机构、推行机构、移送机构、检测装置；所述推行机构位于切割机构的前方；所述移送机构位于切割中加工底板后端处的旁侧；所述检验机构位于切割机构的后方。工作人员将待切割的工件定位在切割机构的加工底板上，推行机构将切割完成的模板推至加工底板的后端处；移送机构将模板移送至检测装置中，工作人员对检测装置中的模板进行检验。通过上述技术方案，本发明所述全自动SMT模板加工及检测系统从模板的切割到检测，均自动化完成，提高了生产效率，降低了不良率，节约了生产成本。

主权项

一种全自动SMT模板及检测系统，包括切割机构(10)、推行机构(40)、移送机构(20)、检测装置(a)；所述切割机构(10)包括一对左右设置机架板(12)、安装在一对机架板之间的加工底板(11)、横跨一对机架板的横梁(13)、安装在横梁上的激光架(14)、安装在激光架上的激光头(15)；所述一对机架板上设有Y向滑道，所述横梁上设有X向滑道，所述横梁的两端部滑动配合在一对机架板的Y向滑道上，所述激光架滑动配合在横梁的X向滑道上；所述激光头通过反射装置与激光发生器相连；所述推行机构(40)位于切割机构的前方；所述推行机构包括支撑架(41)、安装在支撑架上的推行气缸(42)、安装在推行气缸活塞杆上的推行块(43)；所述推行块位于切割机构的加工底板上，在推行气缸的驱动下，推行块沿加工底板前后移动；所述移送机构(20)位于加工底板后端处的旁侧；所述移送机构包括水平直线驱动装置、安装在水平直线驱动装置上的立柱(21)、安装在立柱上的直线升降气缸(22)、安装在直线升降气缸活塞上且水平设置的杆件(24)、安装在杆件端部的旋转气缸(23)、安装在旋转气缸上的第五吸盘(25)；所述检测装置(a)位于切割机构的后方；所述检测装置包括检测壳体(a40)、纵向水平输入机构(a10)；所述检测壳体呈方形状，检测壳体内设检测腔体，检测壳体的前侧壁上开设观测窗口(a41)，检测腔体内设有光源；其特征在于：上述检测装置中，所述纵向水平输入机构位于检测壳体的下方，所述纵向水平输入机构包括水平输送底板(a12)、安装在水平输送底板上的多对直线输送单元(a11)；每一直线输送单元包括传输带(a111)、用于驱动传输带的一对辊(a112)、用于驱动辊旋转的第一电机，所述一对辊竖直枢接在水平输送底板上；一对直线输送单元并列设置在水平输送底板上，一对直线输送单元之间的间隙值等于模板的厚度；多对直线输送单元以首尾衔接的方式安装在水平输送底板上；上述检测装置中，所述检测壳体内设有一对提升机构，检测壳体的底部开设第一豁口(a42)，一对提升机构通过第一豁口向下延伸至纵向水平输入机构的顶部；一对提升机构包括第一提升机构(a21)和第二提升机构(a22)，第一提升机构位于检测腔体的左侧，第二提升机构位于检测腔体的右侧；上述检测装置中，所述第一提升机构包括第一支架(a211)、第一齿条(a212)、第一主齿轮(a213)、第一副齿轮(a214)、第一延伸轴(a215)、第一同步带轮(a216)、第一升降条(a217)、第一吸盘(a218)；所述第一支架上设有第一导向结构，所述第一升降条滑动配合在第一导向结构中，第一升降条竖直设置，所述第一吸盘安装在第一升降条上；所述第一齿条固定在第一升降条上，第一齿条竖直设置，所述第一主齿轮与第一齿条啮合，第一主齿轮枢接在第一支架上；所述第一副齿轮与第一主齿轮啮合，第一副齿轮枢接在第一支架上；所述第一延伸轴与第一副齿轮的齿轮轴联接，所述第一同步带轮安装在第一延伸轴上；上述检测装置中，所述第二提升机构包括第二支架、第二齿条、第二主齿轮、第二延伸轴(a225)、第二同步带轮(a226)、第二升降条、第二吸盘；所述第二支架上设有第二导向结构，所述第二升降条滑动配合在第二导向结构中，第二升降条竖直设置，所述第二吸盘安装在第二升降条上；所述第二齿条固定在第二升降条上，第二齿条竖直设置，所述第二主齿轮与第二齿条啮合，第二主齿轮枢接在第二支架上，第二主齿轮与第二电机联接；所述第二延伸轴与第二主齿轮的齿轮轴联接，所述第二同步带轮安装在第二延伸轴上；上述检测装置中，所述第一同步带轮与第二同步带轮通过同步带(a24)连接；上述检测装置中，所述第一支架的底端安装在水平输送底板上，第一支架的底部开设竖直向的第二豁口(a2102)，所述第二支架的底端安装在水平输送底板上，第二支架的底部开设竖直向的第三豁口(a2203)，所述第一齿条的底部开设竖直向的第四豁口(a2104)，第二齿条的底部开设竖直向的第五豁口(a2205)；所述第二豁口、第三豁口、第四豁口、第五豁口均位于多对直线输送单元之间的间隙的正上方，所述第二豁口、第三豁口、第四豁口、第五豁口和多对直线输送单元之间的间隙构成模板的运行通道。