[发明专利]一种油气分离结构及其设计方法

摘要

本发明属于汽车部件技术领域，提供了一种油气分离结构及其设计方法，包括分离组件、分别设于分离组件的两侧的油气分离系统入口和油气分离系统出口；分离组件包括第一挡板和回油口，第一挡板设有若干个通孔，且其周边与进气腔的进气内腔壁或者排气腔的排气内腔壁完全贴合；回油口设于第一挡板远离油气分离系统入口的一侧。本发明通过设置第一挡板，气体携带的油滴在通孔处互相撞击，能聚集成较大的油滴，较大的油滴更易沉积到排气腔或者进气腔靠近地面的一侧，从而使进入气缸的活塞窜气中的油滴量减小，降低“烧机油”的概率，提供充足的动力，保护引擎，提高整车的性能和驾驶的安全性。

主权项

一种油气分离结构的设计方法，所述油气分离结构包括分离组件、分别设于所述分离组件的两侧的油气分离系统入口和油气分离系统出口；所述分离组件包括第一挡板和回油口，所述第一挡板设有若干个通孔，且其周边与进气腔的进气内腔壁或者排气腔的排气内腔壁完全贴合；所述回油口设于所述第一挡板远离所述油气分离系统入口的一侧；所述排气腔沿其腔体通道设有两个所述分离组件；所述排气腔的两个所述分离组件分别为第一分离组件和第二分离组件，且所述第一分离组件较所述第二分离组件靠近所述油气分离系统入口；所述第一分离组件的第一通孔的总面积等于所述第二分离组件的第二通孔的总面积，其特征在于，对所述油气分离结构的设计方法包括：步骤S1：测试曲轴箱压力P0，窜气量Q；计算第一分离组件的第一压力P1和第二分离组件的第二压力P2；步骤S2：设置所述第一通孔与所述第二通孔均为圆孔，所述第一通孔的直径为预设值d，所述第二通孔的直径为(d‑0.2)，且设置直径间隔值为δ；步骤S3：设置所述第一通孔的个数为n1；步骤S4：计算所述第二通孔的个数n2；步骤S5：利用流体力学软件对油气分离系统的内流场进行CFD计算，边界条件为曲轴箱压力P0，流量为窜气量Q；计算此时的第一油气分离组件的第三压力P3，第二油气分离组件的第四压力P4；步骤S6：比较所述第三压力P3是否大于所述第一压力P1；所述第四压力P4是否大于所述第二压力P2，若二者均为是，计算第一通孔的总面积L，执行步骤S8；若有一者为否，执行步骤S7；步骤S7：n1＝n1‑1，并返回步骤S4；步骤S8：利用符合所述第一通孔的直径d、所述第二通孔的直径(d‑0.2)、所述第一通孔的个数n1、所述第二通孔的个数n2的所述第一油气分离组件、所述第二油气分离组件进行活塞窜气的含油量试验，测得活塞窜气的含油量；步骤S9：若所述含油量不小于期望值，执行步骤S10；若所述含油量小于所述期望值，执行步骤S12；步骤S10：第一通孔的直径d＝d‑δ；步骤S11：第一通孔的总面积L不变，计算第一通孔的个数n1、第二通孔的个数n2，并返回步骤S8；步骤S12：所述第一通孔的直径＝d，所述第二通孔的直径＝d‑0.2，所述第一通孔的个数＝n1；所述第二通孔的个数＝n2；其中，所述第一压力P1＝P0‑ρ×g×(H×60％‑10)；所述第二压力P2＝P0‑ρ×g×(H‑10)，ρ为机油密度，H为第二回油口的高度值。