[发明专利]一种高压电缆网的装联方法

摘要

本发明提供一种高压电缆网的装联方法，包括：单根导线屏蔽皮的处理、第一至四层绝缘皮的处理、导线压接、端子及尾罩的装配、导线束的首次绑扎、导线束的屏蔽接地处理、导线束的绝缘处理、以及电连接器尾罩固定。本发明的方法中创造性的提出了适用于高压电缆网产品中高压导线的绝缘层去除方法，并根据高压电缆网的功能要求和特点提出了高压电缆网的端头装联工艺方法，解决了高压电缆网在航天器型号产品上可靠应用的工艺问题。

主权项

一种高压电缆网的装联方法，其特征在于，包括以下步骤：(一)去除单根导线的绝缘层S1、将导线最外层一定长度的屏蔽皮打散，然后翻折编成小辫，保留一定长度后剪切掉多余的屏蔽丝；S2、用激光剥线机剥除第一层绝缘皮其中，激光剥线机的参数设置如下：(1)镭射功率：脉冲宽度为5～10ns，10Watt；(2)频率范围：0～150Khz；(3)位移精度：25um；重复精度：10um；(4)快速位移：7000mm/s；(5)加工速度：2000mm/s；(6)重复次数：1次；S3、用激光剥线机剥除第二层绝缘皮其中，激光剥线机的参数设置如下：(1)镭射功率：脉冲宽度为5～10ns，10Watt；(2)频率范围：0～150Khz；(3)位移精度：25um；重复精度：10um；(4)快速位移：7000mm/s；(5)加工速度：2000mm/s；(6)重复次数：2次；S4、用精密剥线钳剥除第三层绝缘皮；S5、用激光剥线机剥除第四层绝缘皮，露出导线芯线；其中，激光剥线机的参数设置如下：(1)镭射功率：脉冲宽度为5～10ns，10Watt；(2)频率范围：0～150Khz；(3)位移精度：25um；重复精度：10um；(4)快速位移：7000mm/s；(5)加工速度：2000mm/s；(6)重复次数：2次；S6、按上述步骤S1‑S5对电缆的所有导线进行处理；(二)高压电缆网端头装联处理S7、导线与端子压接将事先准备好的端子与电缆网中的各导线进行一对一的压接连接；S8、端子及尾罩下半部分的装配采用专用插拔工具将端子送入电连接器的封线体内，装配过程中注意观察电连接器的封线体不应有损伤，装配完成后从电连接器对插面观察，各端子距离封线体表面的距离相差在0.5mm之内；将尾罩的顶盖拆除，然后将尾罩的下半部分拧紧固定在安装完导线的电连接器上；S9、导线束的首次绑扎根据尾罩的尺寸，对电缆网中各导线的出线方向进行预成型，并采用绑线进行绑扎固定，导线的绑扎应保证导线从封线体出线处于自由状态，无导线拉扯受力情况，绑线的宽度根据实际情况而定；S10、导线束屏蔽接地处理在整个导线束上，从各导线的屏蔽皮翻折处开始，缠绕一定宽度的聚酰亚胺薄膜；然后将各导线的屏蔽皮均匀翻折在聚酰亚胺薄膜上；接着，将接地线的一端放在屏蔽皮上，用一定宽度的屏蔽丝将屏蔽皮和接地线包裹缠绕在一起；之后将屏蔽皮、接地线和屏蔽丝焊接在一起；S11、导线束绝缘处理(a)在导线束上，从步骤S9中对导线束进行首次绑扎的位置开始缠绕聚酰亚胺单面压敏胶带，一直缠绕到各导线的屏蔽皮翻折处，缠绕圈数以使得缠绕后的聚酰亚胺单面压敏胶带层与导线束上翻折的屏蔽皮的外径一致为准；(b)在经步骤(a)处理后的导线束上，自步骤(a)中的聚酰亚胺单面压敏胶带层初始缠绕的位置开始，缠绕一定宽度的聚酰亚胺单面压敏胶带，本步骤中，在导线束上缠绕的聚酰亚胺单面压敏胶带的宽度应当覆盖超过步骤S10中缠绕的聚酰亚胺薄膜；(c)在经步骤(b)处理后的导线束上的聚酰亚胺单面压敏胶带层上，继续缠绕一定宽度的聚四氟乙烯热缩带，聚四氟乙烯热缩带的缠绕起点距离其下面的聚酰亚胺单面压敏胶带的边缘应保持一定距离，以防后续操作中聚四氟乙烯热缩带脱离或移动；(d)制作外形匹配的绝缘垫：用聚四氟乙烯热缩带制作两个长方形的绝缘垫，绝缘垫的长度与步骤(c)中缠绕的聚四氟乙烯热缩带的长度一致，绝缘垫的宽度和厚度应当保证经下面的步骤(e)处理后的导线束上的缠绕层的形状与尾罩出线口的形状相匹配；然后将两个绝缘垫分别放在步骤(c)中缠绕的聚四氟乙烯热缩带的两侧；(e)在经步骤(d)处理后的导线束上继续缠绕聚四氟乙烯热缩带，缠绕的起点为步骤(c)中的聚四氟乙烯热缩带的缠绕起点，并且需将步骤(d)中制作的两个长方形的绝缘垫一并包覆在内，缠绕的圈数以使得经缠绕后的导线束能够将整个尾罩的出线口填满位置；S12、装配尾罩顶盖将尾罩顶盖放到尾罩的下半部分上，用螺钉固定；S13、装配尾罩锁紧装置和接地线的另一端用尾罩锁紧装置将电缆束固定牢固，同时将接地线的另一端固定在尾罩锁紧装置的紧固件上，由此便完成了高压电缆网的装联。