[发明专利]次铁精矿回收工艺

摘要

本发明属于冶金领域，具体涉及一种次铁精矿回收工艺。本发明所述的次铁精矿回收工艺，包括以下步骤预处理，物料装填，预热，焙烧还原，冷却，细磨筛分及磁选。本发明工艺采用的三层同心柱体的装填形式，使得次铁精矿与还原物料能够充分接触，提高了还原效率，预热、还原、冷却步骤的工艺时间为55～75h，所制得的次铁精矿还原锭，金属化率在90％以上。将该还原锭细磨筛分并磁选，分离得到还原剂用铁粉及可用于钛白粉行业的富钛料，实现了选钛过程中副产品次铁精矿的高效综合利用。

主权项

次铁精矿回收工艺，其特征在于：包括以下步骤：a、预处理：将次铁精矿筛分至粒度＜0.5mm，碳质还原剂细磨至粒度＜3mm，并均干燥至含水率＜3％；所述的次铁精矿的主要成分为TFe 40％～45％，TiO2 20％～27％；所述的碳质还原剂为无烟煤、木炭或石油焦中的至少一种；b、物料装填：将次铁精矿和碳质还原剂以三层同心柱体的形式装填于至少有一端封闭的柱形罐中，内层柱体及外层柱体填充碳质还原剂，中间层柱体填充次铁精矿，罐底和填充物料后的柱体上均覆盖一层碳质还原剂；所述的柱形罐的形状为圆柱形；所述的内层柱体的半径为30mm～40mm，中间层柱体的厚度为40mm～50mm，外层柱体的厚度为15mm～20mm；所述的次铁精矿与碳质还原剂的总填充质量比为1～1.2：0.4～0.7；所述的碳质还原剂覆盖的厚度为：底层10mm～20mm，顶层20mm～40mm；c、预热：物料装填至柱形罐后，随炉升温至900℃≤温度＜950℃；d、焙烧还原：将预热后的物料在900～1150℃下，焙烧30～40h；e、冷却：将还原后的物料随炉冷却，得到次铁精矿还原锭；所述的次铁精矿还原锭中TFe 50％～70％，TiO2 28％～32％；MFe 45～60％；金属化率90％～95％；f、细磨筛分：将还原锭取出，经过破碎、细磨，筛分出粒度＜0.075mm的次铁精矿占其总质量的80％以上；g、磁选：将筛分后的次铁精矿进行磁选，分离得到铁粉和富钛料；所述的磁选其磁场强度为2500～3000Gs。